为了提高锂硫空气电池阳极在3.5%NaCl电解质下的放电性能,通过在电解质中添加10 mmol/L LiPF6的方式研究其腐蚀和放电性能。研究结果表明:当在3.5%NaCl溶液内加入10 mmol/L的LiPF6之后,4 d后阳极腐蚀速率发生明显减小,由0.350 mg/(cm2·h)减小到了0.024 mg/(cm2·h),显著增强了阳极耐蚀能力。加入LiPF6后,阳极达到了更高的腐蚀电位,其中
为了提高不锈钢双极板的耐蚀性和表面导电性,采用预镀镍和三价铬电镀方法在304不锈钢表面制备了Ni/Cr-C镀层,通过FE-SEM、EDS、XPS、XRD以及接触角测量仪等对镀层的性能进行
为了解决低含硫油田污水处理过程引起管线腐蚀问题并有效选材,研究了20和L245NS 2种管线钢在不含硫和低含硫的饱和CO2油田污水环境中的耐蚀行为,利用动电位极化、有效电化学阻抗谱、扫描电镜和能谱仪等方法研究了2种材料在含硫和不含硫环境中电化学腐蚀行为和腐蚀产物的元素成分分析。结果表明:20和L245NS管线钢在低含硫下比不含硫时腐蚀电流密度有所减小,电荷传递电阻增大,低含硫环境中因材料表面形成了具有一定保护性的FeS产物层从而能够抑制腐蚀;L245NS钢比20钢具有略好一些的抗低含
为研究2种表面处理后的304不锈钢试样在文昌和武汉地区的腐蚀行为以及腐蚀机理,采用电化学试验手段,结合体式显微镜和分子动力学模拟方法对文昌和武汉地区经过2 a暴晒试验后的试样进行测试和分析。曝晒试验结果表明,文昌地区的304不锈钢发生的腐蚀比武汉严重。电化学试验结果验证了304不锈钢在武汉地区有较好的耐蚀性,且试验数据处理结果表明,BA表面试样钝化膜更稳定、表面活性点蚀数量更少。分子动力学模拟试验结果表明,腐蚀过程中与试样表面相互作用的粒子主要为Cl-,Cr2O
建筑用镀铝锌耐指纹板具有很高的耐碱性要求,但是目前相关的研究鲜有报道。为此,通过调整耐指纹涂层成分,采用5%NaOH点滴试验等研究了其对建筑用镀铝锌耐指纹涂层耐碱性的影响。结果表明:作为涂层黏结骨架的水性树脂,其配方设计和单体选择对耐指纹涂层的耐碱性起决定性作用。烘烤固化过程中软化了的润滑助剂会起到密封作用,使得耐指纹涂层具有更好的耐碱液腐蚀性能;使用阴离子型/非离子型润滑助剂时的耐碱性能更好。成膜助剂沸点低或挥发快,将导致耐指纹层涂覆的连续性和均匀性差、耐碱性差;成膜助剂沸点高或挥发慢,涂层达到实干后,
为明确川气东送X70天然气管道材料的CO
2腐蚀机理问题,采用实验室试验的方法,研究了该条管道材料在天然气环境中的CO
2腐蚀行为,为了解管道的腐蚀状况并制定相应的防腐蚀方案奠定基础。研究表明:川气东送X70天然气管道材料处于输送温度在60℃以下时,随着温度的升高,腐蚀速率加快,此时产生的腐蚀行为属于均匀腐蚀;天然气流速为6 m/s以下时随着流速的增加,腐蚀速率加快,另外,流速越高,腐蚀速率的增加越快,且随着流速的增加,腐蚀行为将从均匀腐蚀转化为局部腐蚀;CO
针对油气田分离器用铝基牺牲阳极出现的电流效率低和局部掉块问题,采用正交试验法,依据国家标准加入不同含量的Zn,In,Mg和Ti等合金,开展合金元素含量对阳极电流效率及溶解性能影响规律研究,研制新型高效铝基牺牲阳极。结果表明:Mg和Zn对电流效率的影响较大,In和Ti影响较小,各元素含量的变化对电流效率的影响趋势不同。Mg含量是影响阳极腐蚀均匀性的主要因素,Mg在铝合金阳极中会形成第二相,导致表面局部电位发生变化,进而形成微电池,加速局部腐蚀;而Ti具有细化晶粒的作用;若Mg和Ti 2种元素搭配不当,会导致
为了提高模具用V3N高速钢表面电沉积CrC膜的性能,通过调整热处理温度(保温1.5 h)的方式来对其进行加强,对比了各工艺下获得的膜组织形态、表面硬度与耐蚀能力。研究结果表明:随着热处理温度的提高形成了更加粗糙的CrC膜,强度获得了明显提升;在表面区域形成了不同数量的白色颗粒,并且数量明显增加;热处理前CrC膜硬度达752 HV,提高温度后,膜硬度下降;以650℃进行1.5 h保温处理得到最低硬度的膜,相对于热处理前膜组织减小30%以上。大部分腐蚀产物都存在于膜的微裂纹上及附近区域。热处理后CrC膜腐蚀形
为提高镁合金的耐蚀性,推动镁资源的利用,以静态接触角、结合力、耐蚀性为主要技术指标,开发出镁合金表面超疏水化2步喷涂法处理技术。最佳涂料配方:2.0 g/L CNTs,1.0 g/L SiC,40.0 mL/L TEOS,0.2 mL/L FAS,乙醇作溶剂。最佳涂装工艺:对基材以KH560水解液作为粘结剂并控制其体积/试样面积比4 L/m2进行第1次喷涂作为预处理,控制涂料体积/试样面积比18 L/m2进行第2次喷涂,120℃、2 h烘干。对典型试样采用划格法评价涂层/基体结合力,以SEM分析涂层的表面
为深入了解Mo对烧结机台车高铬铸铁篦条磨损性能的影响,模拟了相关磨损工况,通过磨损试验及扫描电镜等手段对2种不同成分的高铬铸铁篦条的耐磨粒磨损性能和耐冲蚀磨料磨损性能进行了对比研究,并简要探讨了磨损机制。结果表明:2种试验篦条的组织均主要由奥氏体、马氏体和(Cr,Fe)7C3型碳化物组成,其中含Mo篦条的显微组织较细。在相同的磨损条件下,含Mo篦条的耐磨料磨损性能和耐冲蚀磨料磨损性能均较优,且2种试验篦条在酸性介质下的耐冲蚀磨料磨损性能相对于碱性介质下均较差。2