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【摘要】本文主要阐述的是某钢铁公司高炉砌筑的施工顺序和施工方法。
【关键词】高炉砌筑；施工准备；施工顺序；施工方法
高炉是钢铁厂炼铁的主要设备，它具有产量大、生产率高和成本低等优点。高炉冶炼的过程中，发生了许多复杂的物理化学变化。炼铁原料从高炉炉顶加入后，经过预热、铁氧化物的还原和熔化、铁氧化物的还原和熔化、铁和渣下滴流动及分离、焦炭的燃烧及产生煤气等一系列过程而获得生铁。
1. 高炉砌筑的施工准备
（1）根据高炉及其附属设施的工艺布置，合理布置现场施工平面，主要的临时设施有耐火材料仓库、高炉炉前大棚、泥浆搅拌站、喷涂站、配电站、砖加工筛选场，卷扬机房、预砌筑场、炉内炉外进料平台、工具库房。
（2）施工前，对高炉炉底、炉缸等部位的耐火砖要进行选分。高炉砖经过挑选或加工后，分部、分段进行配层。
2. 高炉的砌筑的施工顺序和施工方法
（1）炉底下部冷却管区域不定形耐火材料的施工前，先将基础表面清扫干净，除去冷却管表面浮锈。浇注料采用强制式搅拌机进行搅拌。浇注时，应填充密实。浇往沿每列冷却管的中心向两端进行。并使用插入式振捣器振捣。每列浇注完毕，在浇注料终凝前将四周溅附在管壁上的残灰擦净，再覆盖草袋，浇水养护。炉底钢板在冷却水管之上，冷却水管中心线以上的碳素料施工，应将工字钢两侧翼缘板下的碳素料捣打密实，后捣中间的碳素料，采用风动捣捶以一锤压半锤的方式进行捣打，直到捣打密度达到设计规定的要求。捣实后的碳素料应略高于工字粱上表面，再用铲平刮刀沿工字钢上翼缘将碳素料铲平。对局部底凹处，应挖去约30mm深，重新铺料捣打密实。
（2）炉底板下压入碳胶前，把压浆嘴内外及周围炉底板上的灰渣、浮锈、油污吹扫干净，用压缩空气将压浆嘴内的灰渣吹扫干净。然后逐个进行测量编号，每编一个号即在压浆嘴侧测量出地板初始高度，并做好记录。碳胶的成分按照材料厂家的配比说明进行配比。将调制搅拌好的碳胶从压入机流出，经由软管导人炉底板焊好的短管。压入板内。在压入过程中用水准仪逐一观察压浆周围炉底板的隆起高度，并用大锤在压浆嘴周围对炉底板进行敲打，促使地板下碳胶顺利流入。压入必须按编号顺序进行，整个压入过程连续施工，中途不得停顿，以免碳胶在管中硬化。压入碳胶完毕后。自然养护24小时。待其硬化凝固后，割除短管，焊上封板。
（3）设有冷却装置的炉底板垫层表面，砌砖前用碳素捣打料找平。炉底碳素找平层的表面平整，需要采用扁钢隔板控制。利用扁钢为导面逐条进行找平。施工时，以焊扁钢带最为重要。焊接前，先在炉底板放出设置扁钢（50mm×lOmm）分条的行列线（间距800mm），沿线每隔400mm距离焊接焊接角钢立柱，将扁钢带侧贴在角钢立柱上端，并用夹具夹紧，然后用水准仪监控，并调整扁钢带上的标高，使其达到碳捣层的设计标高后点焊固定。复查确认合格后再满焊。
（4）碳素料的捣打采取隔行分层捣打的方法进行。以体积密度作为控制捣实密度的标准。捣打前，先将炉底表面清扫干净，铺料时应控制松铺厚度为100mm，用木刮板将料面刮平，先用捣固锤沿两侧扁钢带捣打密实，再用风动捣锤往返振捣3遍，直到压下量达到规定值。接着进行上一层铺料和捣打，直到顶层达到规定的标高。最上层表面比设计标高高出5ram以便于刮平。找平时，将铲平刮刀横放在碳捣料两侧扁钢带的上面，用两台风镐沿条带从一段推进，往返两遍找平。表面平整度是用3m长的钢靠尺进行检查。靠尺与碳捣层表面的间隙不得大于2mm。用水准仪测量各点的相对高差小于5mm。
（5）铺满炭块炉底砌筑时，各层和各列间的炭块均以薄缝连接。垂直缝不大干1.5mm，水平缝不大干2mm。满铺炉底炭块炉底有卧砌和立砌两种形式。高炉采用卧砌的形式。砌筑前。测定和画出每层炭块的层高线和十字中心线，根据中央炭块列长度，画出端部控制线。
（6）砌筑从炉底中心开始，撂底时，应根据预砌筑的编号，沿中心准确砌筑中心炭块列。中心列砌完后，再次复查其平面位置，砖缝厚度和表面平整度。然后再砌第2列砖。当一侧砌完3列以上炭块时，即可两侧同时展开砌筑，操作千斤顶同步对称同时进行，避免炭块砌体产生偏离位移。每列砌完3块即用支撑杆将其顶紧。靠炉壳的每列炭块两端处的垂直缝，则采用反、正木楔楔紧。在砌筑中，及时检查已经砌完的炭块砌体的位簧是否准确。砌筑炭块的碳素泥浆，根据周围的空气温度，进行隔水加热。一层炭块砌筑完毕后，用碳素料将周围的胀缝分层振捣密实。研磨找平层是最后一道工序，为下层炭块砌筑创造有利的条件。先用3m长钢平尺沿砌砖排列的方位进行检查，对高处部位打上记号，随后操作研磨机沿着钢平尺检查的方向做S形路线向前移动，边研磨边检查，直到全部表面平整度达到要求为止。
（7）炉缸的环形碳块砌筑前，通过出铁口中心在其底层上画出高炉的十字中心线，并在中心设置半径规，画出炭块的内圆线，利用炭块本身的顶砌筑。根据预砌筑图的编号，从出铁口中心开始干排，即将出铁口对面的的炭块干排至出铁1：1中心线的两侧，然后按与砌筑顺序依次向两边进行，当两侧均已干排15块炭块后开始砌筑。每砌一块炭块，均借用吸盘将炭块的放射缝方向挤紧，使其缝隙泥浆饱满，并达到尺寸要求。每砌5块砖在炭块端头与冷却壁间塞上木楔。
（8）砌炉铁口组合砖时，依据铁口中心线确定组合砖外线，并将其画在冷却壁，炉壳，底部耐火砖层上，根据配砖图逐块逐层砌筑。铁口组合砖与炉壳间膨胀缝的碳素料在砌筑周边小型砖的时候，随砌随填捣。顶层砖与炭块层应保持统一水平。铁口通道中心偏差控制在3mm以内，砌体砖缝控制在2mm。砌筑铁口组合砖外的环形碳砖时，应拉线检查控制，防止已砌好的组合砖产生位移。在铁口组合砖砌筑至一定高度后，环形炭块也可以跟随砌筑。
（9）高炉炉腹以上采用冷却壁进行冷却，耐火砖紧冷却壁与冷却壁之间的间隙、钢砖与钢砖之间的间隙、冷却壁与出铁中口框的间隙，冷却壁与风口的间隙，渣口大套之间的间隙按设计规定填充碳素料。炉壳与冷却壁间麒填料完毕，接着进行炉壳灌浆。灌浆用的泥浆牌号及性能指标要依照设计规定。炉壳灌浆孔的布置按照设计规定，焊接在炉壳长度约为l50mm～200mm压浆短管与压入机的输出管中心线标高位置一致。灌浆作业分为两段，风口下沿为第一段，其风口下沿以上为第二段，先灌下段后灌上段。灌浆前。第一段冷却壁与炉底找平层间的缝隙填充碳素捣打料。
（10）靠冷却壁上下层交错砌筑，砌体与冷却壁间的自然三角缝内用与砌砖相同的浓泥浆填塞，砖的厚度尺寸保持一致，保证上下层、内外层交错砌筑。炉喉钢砖内浇注料的充填与钢砖安装配合进行。安装钢砖，填充浇注料。填料前，将钢砖内油污清除干净，浇注料凝固后润湿养护24小时。
【关键词】高炉砌筑；施工准备；施工顺序；施工方法
高炉是钢铁厂炼铁的主要设备，它具有产量大、生产率高和成本低等优点。高炉冶炼的过程中，发生了许多复杂的物理化学变化。炼铁原料从高炉炉顶加入后，经过预热、铁氧化物的还原和熔化、铁氧化物的还原和熔化、铁和渣下滴流动及分离、焦炭的燃烧及产生煤气等一系列过程而获得生铁。
1. 高炉砌筑的施工准备
（1）根据高炉及其附属设施的工艺布置，合理布置现场施工平面，主要的临时设施有耐火材料仓库、高炉炉前大棚、泥浆搅拌站、喷涂站、配电站、砖加工筛选场，卷扬机房、预砌筑场、炉内炉外进料平台、工具库房。
（2）施工前，对高炉炉底、炉缸等部位的耐火砖要进行选分。高炉砖经过挑选或加工后，分部、分段进行配层。
2. 高炉的砌筑的施工顺序和施工方法
（1）炉底下部冷却管区域不定形耐火材料的施工前，先将基础表面清扫干净，除去冷却管表面浮锈。浇注料采用强制式搅拌机进行搅拌。浇注时，应填充密实。浇往沿每列冷却管的中心向两端进行。并使用插入式振捣器振捣。每列浇注完毕，在浇注料终凝前将四周溅附在管壁上的残灰擦净，再覆盖草袋，浇水养护。炉底钢板在冷却水管之上，冷却水管中心线以上的碳素料施工，应将工字钢两侧翼缘板下的碳素料捣打密实，后捣中间的碳素料，采用风动捣捶以一锤压半锤的方式进行捣打，直到捣打密度达到设计规定的要求。捣实后的碳素料应略高于工字粱上表面，再用铲平刮刀沿工字钢上翼缘将碳素料铲平。对局部底凹处，应挖去约30mm深，重新铺料捣打密实。
（2）炉底板下压入碳胶前，把压浆嘴内外及周围炉底板上的灰渣、浮锈、油污吹扫干净，用压缩空气将压浆嘴内的灰渣吹扫干净。然后逐个进行测量编号，每编一个号即在压浆嘴侧测量出地板初始高度，并做好记录。碳胶的成分按照材料厂家的配比说明进行配比。将调制搅拌好的碳胶从压入机流出，经由软管导人炉底板焊好的短管。压入板内。在压入过程中用水准仪逐一观察压浆周围炉底板的隆起高度，并用大锤在压浆嘴周围对炉底板进行敲打，促使地板下碳胶顺利流入。压入必须按编号顺序进行，整个压入过程连续施工，中途不得停顿，以免碳胶在管中硬化。压入碳胶完毕后。自然养护24小时。待其硬化凝固后，割除短管，焊上封板。
（3）设有冷却装置的炉底板垫层表面，砌砖前用碳素捣打料找平。炉底碳素找平层的表面平整，需要采用扁钢隔板控制。利用扁钢为导面逐条进行找平。施工时，以焊扁钢带最为重要。焊接前，先在炉底板放出设置扁钢（50mm×lOmm）分条的行列线（间距800mm），沿线每隔400mm距离焊接焊接角钢立柱，将扁钢带侧贴在角钢立柱上端，并用夹具夹紧，然后用水准仪监控，并调整扁钢带上的标高，使其达到碳捣层的设计标高后点焊固定。复查确认合格后再满焊。
（4）碳素料的捣打采取隔行分层捣打的方法进行。以体积密度作为控制捣实密度的标准。捣打前，先将炉底表面清扫干净，铺料时应控制松铺厚度为100mm，用木刮板将料面刮平，先用捣固锤沿两侧扁钢带捣打密实，再用风动捣锤往返振捣3遍，直到压下量达到规定值。接着进行上一层铺料和捣打，直到顶层达到规定的标高。最上层表面比设计标高高出5ram以便于刮平。找平时，将铲平刮刀横放在碳捣料两侧扁钢带的上面，用两台风镐沿条带从一段推进，往返两遍找平。表面平整度是用3m长的钢靠尺进行检查。靠尺与碳捣层表面的间隙不得大于2mm。用水准仪测量各点的相对高差小于5mm。
（5）铺满炭块炉底砌筑时，各层和各列间的炭块均以薄缝连接。垂直缝不大干1.5mm，水平缝不大干2mm。满铺炉底炭块炉底有卧砌和立砌两种形式。高炉采用卧砌的形式。砌筑前。测定和画出每层炭块的层高线和十字中心线，根据中央炭块列长度，画出端部控制线。
（6）砌筑从炉底中心开始，撂底时，应根据预砌筑的编号，沿中心准确砌筑中心炭块列。中心列砌完后，再次复查其平面位置，砖缝厚度和表面平整度。然后再砌第2列砖。当一侧砌完3列以上炭块时，即可两侧同时展开砌筑，操作千斤顶同步对称同时进行，避免炭块砌体产生偏离位移。每列砌完3块即用支撑杆将其顶紧。靠炉壳的每列炭块两端处的垂直缝，则采用反、正木楔楔紧。在砌筑中，及时检查已经砌完的炭块砌体的位簧是否准确。砌筑炭块的碳素泥浆，根据周围的空气温度，进行隔水加热。一层炭块砌筑完毕后，用碳素料将周围的胀缝分层振捣密实。研磨找平层是最后一道工序，为下层炭块砌筑创造有利的条件。先用3m长钢平尺沿砌砖排列的方位进行检查，对高处部位打上记号，随后操作研磨机沿着钢平尺检查的方向做S形路线向前移动，边研磨边检查，直到全部表面平整度达到要求为止。
（7）炉缸的环形碳块砌筑前，通过出铁口中心在其底层上画出高炉的十字中心线，并在中心设置半径规，画出炭块的内圆线，利用炭块本身的顶砌筑。根据预砌筑图的编号，从出铁口中心开始干排，即将出铁口对面的的炭块干排至出铁1：1中心线的两侧，然后按与砌筑顺序依次向两边进行，当两侧均已干排15块炭块后开始砌筑。每砌一块炭块，均借用吸盘将炭块的放射缝方向挤紧，使其缝隙泥浆饱满，并达到尺寸要求。每砌5块砖在炭块端头与冷却壁间塞上木楔。
（8）砌炉铁口组合砖时，依据铁口中心线确定组合砖外线，并将其画在冷却壁，炉壳，底部耐火砖层上，根据配砖图逐块逐层砌筑。铁口组合砖与炉壳间膨胀缝的碳素料在砌筑周边小型砖的时候，随砌随填捣。顶层砖与炭块层应保持统一水平。铁口通道中心偏差控制在3mm以内，砌体砖缝控制在2mm。砌筑铁口组合砖外的环形碳砖时，应拉线检查控制，防止已砌好的组合砖产生位移。在铁口组合砖砌筑至一定高度后，环形炭块也可以跟随砌筑。
（9）高炉炉腹以上采用冷却壁进行冷却，耐火砖紧冷却壁与冷却壁之间的间隙、钢砖与钢砖之间的间隙、冷却壁与出铁中口框的间隙，冷却壁与风口的间隙，渣口大套之间的间隙按设计规定填充碳素料。炉壳与冷却壁间麒填料完毕，接着进行炉壳灌浆。灌浆用的泥浆牌号及性能指标要依照设计规定。炉壳灌浆孔的布置按照设计规定，焊接在炉壳长度约为l50mm～200mm压浆短管与压入机的输出管中心线标高位置一致。灌浆作业分为两段，风口下沿为第一段，其风口下沿以上为第二段，先灌下段后灌上段。灌浆前。第一段冷却壁与炉底找平层间的缝隙填充碳素捣打料。
（10）靠冷却壁上下层交错砌筑，砌体与冷却壁间的自然三角缝内用与砌砖相同的浓泥浆填塞，砖的厚度尺寸保持一致，保证上下层、内外层交错砌筑。炉喉钢砖内浇注料的充填与钢砖安装配合进行。安装钢砖，填充浇注料。填料前，将钢砖内油污清除干净，浇注料凝固后润湿养护24小时。