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引言：模具炉生产线是为配合铝行业用户挤压机而设计制造的，主要用于其厂内铝合金模具挤压前的均匀化热处理。针对模具加热炉6台共用一套PLC系统，而控温却各自独立的特殊情况，使用了仪表与PLC相结合的全自动控温方式，该生产线六室集中控制，独立控温。电控系统由电源柜、风机柜、调功柜、仪表柜、等组成，采用以德国西门子公司的S7-300为控制核心，通过分别启动六块控温仪表及配备触摸屏等，可实現设备的温度控制、逻辑控制、炉子运行状况显示等功能。
模具炉生产线是为配合铝行业用户挤压机而设计制造的，主要用于其厂内铝合金模具挤压前的均匀化热处理。该生产线由六台模具炉和一台移动升降料车组成。该炉的主要特点是六炉集中控制、单台炉可分别启动，移动料车多炉共用、精确对炉位。
1.模具炉生产线的功能
下图为用户的生产线布置示意图：
移动料车载着待装料炉的炉门及模具（炉门上有料架，模具放于料架上）准确停止在待装料炉位下，移动升降料车升起将料放于炉内，炉门关闭，各锁紧气缸将炉门锁紧，工控机将该型号模具加热的工艺曲线下载到控温仪表，启动控温程序，对应炉号内的风机，控制加热器的仪表相继启动，高性能加热器按照比例调节，加之独特结构的热风循环系统和控制系统，模具炉便可按设定的均热工艺曲线自动快速升温、保温。出料时将料车精确停放在待出料炉位下，升降台举升到位后，锁紧气缸松开，升降台承载炉门及模具下降并开往料台位，吊车将模具吊往挤压机工位，等待挤压。
2.主要技术参数
用户提供的技术要求中参数如下：
模具炉生产线是依据这些参数设计而成。
3.方案简图
针对模具加热炉6台共用一套PLC系统，而控温却各自独立的特殊情况，便使用了仪表与PLC相结合的全自动控温方式，运用编程的思路，采用严格、慎密的PLC编程语言将仪表上启动/停止的信号引入PLC中，将其工作过程完全程序化，构成了PLC分别控制6室仪表启停而6块仪表分别控制加热的相对独立的控制方式。即使单台加热室有问题并不影响其它室的加热，此程序逻辑严密，结构清晰，操作简单。应客户要求，要根据工模具规程将模具升温加热及保温时间曲线提前存入仪表，使用时只需调用曲线号，且可根据新的工艺规程可随时通过电脑将工艺曲线写入仪表，设计时，硬件上用一根485转232的连接线将6块仪表与计算机连接起来，软件上整合了FP23表中所要设定曲线信息的地址，计算机以此地址读取或写入仪表数据，此功能的使用精读了大量的资料，运用了VB编程，最终取得了满意的效果，是仪表控温中一个新的亮点，为后续项目中仪表与计算机通讯奠定了基础。
4.方案描述
本次设计仅针对该生产线电气部分，电气部分又分炉子和料车两部分，现将两部分中的关键点设计方案陈述如下：
4.1炉子电气系统
该生产线六室集中控制，独立控温。电控系统由电源柜、风机柜、调功柜、仪表柜、等组成，采用以德国西门子公司的S7-300为控制核心，通过分别启动六块控温仪表及配备触摸屏等，可实现设备的温度控制、逻辑控制、炉子运行状况显示等功能。
4.2移动料车电气系统
该移动升降料车主要负责为六台模具加热炉装卸料，该车电气设计中的难点和关键点在与精确对炉位，一旦车在炉子方向精确对位后，料车升降台（剪式结构）便可垂直升降装卸料。
5设计总结
运用可编程控制器技术与高端仪表控温的策略，对模具加热炉进行电气控制，从而提高控制系统的可靠性，稳定性，避免误操作，减少维修工作量，降低维修成本。本次电气控制设计在6室独立加热，计算机下载曲线到仪表，监控界面装炉信息存储，移动料车精确对位方面做了创新性设计与程序编制。
在本项目的调试中，通过用户使用验收，从各方面均达到了用户的使用要求，验证了我们设计文件的正确性和先进性，与国内外同类产品比较，具有结构合理、紧凑，技术先进可靠、成本低等优点。从而提高了我公司产品在日益激烈的市场中的竞争力。
参考文献
[1]低压电器选型手册.
[2]低压交流传动选型手册.
（作者单位：陕西安中机械有限责任公司）
模具炉生产线是为配合铝行业用户挤压机而设计制造的，主要用于其厂内铝合金模具挤压前的均匀化热处理。该生产线由六台模具炉和一台移动升降料车组成。该炉的主要特点是六炉集中控制、单台炉可分别启动，移动料车多炉共用、精确对炉位。
1.模具炉生产线的功能
下图为用户的生产线布置示意图：
移动料车载着待装料炉的炉门及模具（炉门上有料架，模具放于料架上）准确停止在待装料炉位下，移动升降料车升起将料放于炉内，炉门关闭，各锁紧气缸将炉门锁紧，工控机将该型号模具加热的工艺曲线下载到控温仪表，启动控温程序，对应炉号内的风机，控制加热器的仪表相继启动，高性能加热器按照比例调节，加之独特结构的热风循环系统和控制系统，模具炉便可按设定的均热工艺曲线自动快速升温、保温。出料时将料车精确停放在待出料炉位下，升降台举升到位后，锁紧气缸松开，升降台承载炉门及模具下降并开往料台位，吊车将模具吊往挤压机工位，等待挤压。
2.主要技术参数
用户提供的技术要求中参数如下：
模具炉生产线是依据这些参数设计而成。
3.方案简图
针对模具加热炉6台共用一套PLC系统，而控温却各自独立的特殊情况，便使用了仪表与PLC相结合的全自动控温方式，运用编程的思路，采用严格、慎密的PLC编程语言将仪表上启动/停止的信号引入PLC中，将其工作过程完全程序化，构成了PLC分别控制6室仪表启停而6块仪表分别控制加热的相对独立的控制方式。即使单台加热室有问题并不影响其它室的加热，此程序逻辑严密，结构清晰，操作简单。应客户要求，要根据工模具规程将模具升温加热及保温时间曲线提前存入仪表，使用时只需调用曲线号，且可根据新的工艺规程可随时通过电脑将工艺曲线写入仪表，设计时，硬件上用一根485转232的连接线将6块仪表与计算机连接起来，软件上整合了FP23表中所要设定曲线信息的地址，计算机以此地址读取或写入仪表数据，此功能的使用精读了大量的资料，运用了VB编程，最终取得了满意的效果，是仪表控温中一个新的亮点，为后续项目中仪表与计算机通讯奠定了基础。
4.方案描述
本次设计仅针对该生产线电气部分，电气部分又分炉子和料车两部分，现将两部分中的关键点设计方案陈述如下：
4.1炉子电气系统
该生产线六室集中控制，独立控温。电控系统由电源柜、风机柜、调功柜、仪表柜、等组成，采用以德国西门子公司的S7-300为控制核心，通过分别启动六块控温仪表及配备触摸屏等，可实现设备的温度控制、逻辑控制、炉子运行状况显示等功能。
4.2移动料车电气系统
该移动升降料车主要负责为六台模具加热炉装卸料，该车电气设计中的难点和关键点在与精确对炉位，一旦车在炉子方向精确对位后，料车升降台（剪式结构）便可垂直升降装卸料。
5设计总结
运用可编程控制器技术与高端仪表控温的策略，对模具加热炉进行电气控制，从而提高控制系统的可靠性，稳定性，避免误操作，减少维修工作量，降低维修成本。本次电气控制设计在6室独立加热，计算机下载曲线到仪表，监控界面装炉信息存储，移动料车精确对位方面做了创新性设计与程序编制。
在本项目的调试中，通过用户使用验收，从各方面均达到了用户的使用要求，验证了我们设计文件的正确性和先进性，与国内外同类产品比较，具有结构合理、紧凑，技术先进可靠、成本低等优点。从而提高了我公司产品在日益激烈的市场中的竞争力。
参考文献
[1]低压电器选型手册.
[2]低压交流传动选型手册.
（作者单位：陕西安中机械有限责任公司）