Q345D钢板冷弯成型开裂的原因

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采用宏观观察、化学成分分析、力学性能试验、断口分析、金相检验以及硬度试验等方法,分析Q345D钢板冷弯成型开裂的原因.结果表明:钢板的化学成分、基体组织、力学性能均符合技术要求;切割时在钢板侧面形成凹槽,凹槽处为马氏体组织,塑性较差,在弯曲过程中该处产生应力集中,这是Q345D钢板冷弯成型开裂的根本原因.
其他文献
通过化学成分分析、硬度试验、室温拉伸试验以及显微组织观察等方法,分析了TC4钛合金棒材室温拉伸强度偏低的原因.结果表明:TC4钛合金棒材室温下的抗拉强度和屈服强度偏低的主要原因是其热处理工艺中的冷却方式为炉冷,冷却速率较慢,导致其初生α相含量较高,且出现了少量较宽的短棒状次生α相.
耐磨蚀BMS1400疏浚管在服役过程中出现开裂渗漏,通过宏观观察、化学成分分析、力学性能试验、显微组织观察和断口分析等方法,分析了疏浚管开裂的原因.结果表明:BMS1400疏浚钢管的开裂是在氢致腐蚀、加工应力以及外力划伤等多因素综合作用下导致的应力腐蚀开裂;疏浚过程中,管体浸泡在海水中易发生氢致开裂,钢板预弯长度不足、预弯弧度不当及过弯量不足均会使预弯区域产生较大的应力集中,服役过程中管体表面划伤使应力集中域产生氢致裂纹,最终导致管道发生开裂.
通过拉伸试验和断口分析,对经熔模精密铸造得到的生物医用CoCrMo合金铸件伸长率不合格的原因进行分析,并结合金属凝固理论,提出了相应的改进措施.结果表明:CoCrMo合金铸件断后伸长率不合格的主要原因是铸件中存在大量的缩孔缺陷;在严格控制熔炼和浇注工艺的基础上,通过优化铸型结构,使铸件不合格率由9.8%降低到3.1%.
某500 kV变电站投运仅1 a,其水平折臂式隔离开关的软连接最外层铜箔发生了断裂而失效,通过宏观观察、化学成分分析、力学性能试验和断口分析等方法,分析了铜箔断裂的原因.结果表明:铜箔与铜板过渡位置被压裂,铜箔硬度高,抗拉强度高,延伸率低,韧性差,隔离开关工作中软连接需要反复折弯,最终导致铜箔断裂,而使软连接失效.
某电厂汽轮机中压转子动叶片在使用过程中发生开裂,通过宏观观察、化学成分分析、力学性能试验、显微组织观察及断口分析等方法,分析了动叶片开裂的原因.结果表明:动叶片裂纹呈沿晶扩展,裂纹两侧的显微组织存在明显的全脱碳现象,说明裂纹形成于热加工阶段,为典型的原始锻造裂纹;材料中磷含量超标,使晶界处易形成低熔点脆性共晶产物,在锻造加工过程中材料晶界处易形成沿晶裂纹;裂纹在工作载荷作用下逐渐扩展,最后造成叶片开裂.
某高压井口装置平板阀表面发生开裂,通过宏观观察、化学成分分析、拉伸试验、金相检验以及扫描电镜分析等方法,分析了平板阀开裂的原因.结果表明:平板阀敷焊层材料硬度高、韧性差,敷焊层与基体界面处存在分层和气孔,服役过程中阀门承受振动载荷,导致气孔处产生裂纹,以后裂纹扩展直至穿透整个敷焊层而开裂.
某S136钢模具在服役过程中产生断裂失效.通过化学成分分析、断口分析、显微组织观察及硬度测试,分析了该S136钢模具断裂的原因.结果表明:S136钢模具的断口主要以韧窝形貌为主,韧窝中可见大量颗粒状碳化物,晶界位置出现少量微裂纹;S136钢模具的显微组织为回火马氏体,晶界处分布着大量微米级碳化物颗粒;碳化物硬度约为11 GPa,基体硬度约为5 GPa;综合分析表明,S136钢模具断裂的原因是其晶界处存在的大量碳化物,导致材料脆性增加.
某核电站高温取样冷却器传热管发生开裂,通过宏观观察、化学成分分析、金相检验、硬度测试等方法,对核电站高温取样冷却器传热管的开裂原因进行了分析.结果表明:传热管开裂为磷酸盐引起的碱致应力腐蚀开裂.主要原因为传热管顶部存在局部过热造成水沸腾而发生磷酸盐隐藏.磷酸盐产物浓缩、沉积,沉积产物下局部OH-富集碱化,Fe3 O4氧化膜进一步溶解,甚至与新鲜金属基体直接反应,导致表面形成凹凸不平的腐蚀坑,最终导致传热管在残余应力的作用下发生碱致应力腐蚀开裂而泄漏.另外,传热管硬度较高也促进了裂纹的萌生.
经长期运行后,某风机传动轴轴颈与套筒之间磨损严重,轴颈表面经堆焊修复后继续使用,但不久出现断裂.通过宏观观察、化学成分分析、拉伸试验、硬度试验、显微组织观察和断口分析等方法查找风机轴断裂的原因.结果表明:风机轴发生了低循环(高应力)下的多源疲劳断裂,在断口边缘棘轮台阶处可见大量轮胎状压痕,经修复的风机轴轴肩表层显微组织和硬度出现异常,变径处未加工的焊道焊趾加剧了轴肩的应力集中,在交变载荷作用下,键槽和焊道焊趾成为疲劳裂纹源,在工作载荷作用下快速扩展直至风机轴发生断裂.
某电动汽车在整车试验时出现导线断裂故障,通过宏观观察、微观观察、金相检验和能谱分析等方法对导线的断裂原因进行了分析.结果表明:电动汽车铜导线的断裂属于疲劳断裂;导线固定点设置不合理,线束可自由活动范围过大,使得整车振动试验时导线固定端受到过大的交变应力,导致运行一段时间后导线在固定点的插拔端子附近发生疲劳断裂;车辆继续运行中,导线断续接触,导致导线断口受到高温烧蚀,表面产生黑色覆盖物质,主要成分为铜的氧化物.