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摘要：在混凝土工程施工时, 我们发现了很多易被忽视的小问题,恰恰是这些问题容易引起混凝土通病的产生。这些质量通病不能根治, 在施工中只能防治。在施工中我们应正视自己存在的问题, 寻求解决的方法,提升自身的施工水平, 提高混凝土施工质量, 适应交通运输事业大发展的新形势。本文主要分析混凝土工程常见的质量问题 ，并提出防治措施。
关键词：混凝土；质量通病；产生原因；防治措施
Abstract: in the concrete construction, we found a lot of little problem overlooked, just is the question is easy to cause the disease of concrete production. These quality problems cannot effect a radical cure, in construction, can only control. In construction, we should face up to their problems, and seek the solution, enhance our construction level, and improve the quality of concrete construction, to adapt to the transportation career development to the new situation. This paper mainly analyzes the concrete engineering common quality problems, and puts forward prevention and control measures.
Keywords: concrete; The common faults; Reason; Prevention and control measures
中图分类号：O213.1 文献标识码：A文章编号：
混凝土是由胶凝材料 、水和粗、 细骨料按适当比例配合， 办制成拌和物， 浇筑后经过一段时间硬化而成的人造石材。 混凝土工程质量的好坏对建筑物施工的整体质量有直接的影响 。
一、混凝土质量通病和产生的原因
1、蜂窝
（1）现象。混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间出现空隙类似蜂窝状的孔洞。
（2） 产生的原因
(a) 混凝土配合比设计问题产生蜂窝；骨料的最大尺寸选择能够影响蜂窝现象的形成，在结构用混凝土中，骨料的最大尺寸通常限制在25～ 40mm 之间，可以根据混凝土构件尺寸的大小和钢筋的净距离来作适当调整，在我国规范当中，该数值是 3/4。很显然，使用的骨料尺寸差别太小，可能有些空间会不能被填充，造成水和水泥浆不能充分进入，从而容易形成蜂窝。
(b) 混凝土搅拌时间不够产生蜂窝
通常情况下，混凝土搅拌时间在90s～ 120s，具体根据外加剂的用量来确定。 拌合时间不够导致混凝土未拌合均匀，和易性差，振捣将不密实，容易造成蜂窝的形成。
(c) 不正确的浇筑方法产生蜂窝
浇筑过程中最主要是避免混凝土离析现象的产生，所谓离析，就是混凝土的粗骨料与砂浆分离，它的直接后果就是导致混凝土硬化后出现不均匀，产生内部空隙或者表面的蜂窝现象，混凝土不产生离析的最大卸料高度与混凝土的组成成分的特性有关，一般可以把卸料高度限值定为900 ～ 1200mm；
(d) 混凝土振捣方法产生蜂窝
混凝土的振捣分为不完全振捣和过分振捣。在施工过程中，不完全振捣是很容易发生的，如果混凝土中的空气不能被消除，那么混凝土骨料颗粒就不能达到非常密实的形态，蜂窝就容易在某些地方产生。根据振捣棒的大小来确定振捣间隔点，总而言之，应采取“快插慢拔”的施工工艺进行振捣。混凝土过分振捣使骨料颗粒趋向于往下走，水泥浆等趋向于往上走，造成混凝土的离析，蜂窝现象容易发生在底部区域。
(e) 模板漏浆产生蜂窝现象
模板必须保证尺寸正确，有足够的刚度来抵抗施工荷载可能引起的变形，必须由足够的稳定性和刚度来承担施工人员、设备的重量，以及新鲜混凝土作为一种液体所产生的侧压力。模板的连接边缘必须干净，无卡阻缝隙，否则混凝土在浇筑过程中的侧向压力能够引起模板的移动和漏浆，从而产生所谓的蜂窝现象。
(f) 钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；
(g)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。
2、麻面
(1)现象。 混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、 麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。
(2) 产生的原因
(a)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；
(b)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；
(c) 摸板拼缝不严，局部漏浆；
(d)模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；
(e)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点；
(f)混凝土分层浇筑时，校正模板确保结构尺寸的完好性，由于模板刚度不够，浇筑层混凝土浆从缝面流入底部已初凝部位，拆模后形成麻面。
3、露筋
（1）现象：混凝土内部主筋、 副筋或箍筋没有被混凝土包裹而裸露在结构构件表面。 影响钢筋与混凝土的结合 ，应力不能有效传递 ，局部外露钢筋容易锈蚀 ，对结构安全造成威胁。
（2）产生的原因
砼浇注振捣时， 振捣器碰撞钢筋， 钢筋垫块移位或垫块少甚至漏放， 钢筋紧贴模板或钢筋被移位； 钢筋砼结构断面小， 钢筋过密， 或大石子卡在钢筋上， 水泥浆不能充满钢筋周围 ，造成露筋； 因混凝土配合比不当或下料不当产生离析， 模板严重漏浆 ；混凝土保护层振捣不密实， 或木模板湿润不够 ，砼表面失水过多， 或拆模过早等造成露筋。
4、孔洞
（1）现象：混凝土结构内部有尺寸较大的空隙， 局部没有混凝土或蜂窝特别大 ，钢筋局部或全部裸露。
（2）产生的原因
钢筋密集部位 ，混凝土浇筑不畅通 ；混凝土振捣未按顺序进行 ，产生漏振； 混凝土离析或严重跑浆；混凝土中有杂物或未按规定下料， 下部振捣不到形成孔洞； 施工组织未按施工工艺和施工顺序操作， 形成孔洞。
5、 表面不平整
（1）现象： 混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。
（2）產生的原因
（a）混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平，造成表面粗糙不平；
（b）模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动 泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；
（c）混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕
二、防治的措施
针对以上产生质量通病的原因，采取以下防治措施
1、水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，砂、 石子粒径 、级配、 含泥量等应符合要求。 严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬季施工应按施工规范要求认真制作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护 。当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。
2、混凝土缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用 1： 2 或 1： 2.5 水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，
灌细石混凝土或將表面封闭后进行压浆处理。 认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑 、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于 2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇 50-100mm 厚原配合比无石子砂浆，以能够结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。
3、认真设计 、严格控制混凝土配合比，适当调整混凝土水灰比、 沙率 、胶结材料用量以及外加剂的组分，改善混凝土的粘结度，提高混凝土结构层的质量，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过 2m 应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中应随时检查模板支撑情况防止漏浆。
4、一些小的蜂窝：将其洗刷干净后，用1： 2或 1： 2 5 水泥砂浆抹平压实；将一些较大蜂窝，应凿去蜂窝处薄弱松散物，并刷洗干净后，支模后用比原标号高一级的细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、 排气管，表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。
5、 应按施工规范操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、 压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，并防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到1 2N/mm2以上，方可在已浇结构上走动。 模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、 腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
6、纲筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块 模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、 捣实。
7、 在浇注混凝土时，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过 2m，应用串筒 、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。 表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1： 2或 1： 2.5 水泥砂浆，将漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
通过以上的论述，我们就能较好的了解混凝土施工中常出现的问题及产生的原因，并通过一定的补救措施从而提高混凝土的质量，提高所建建筑物的安全使用系数。
参考文献：
[1] 李东方, 刘华东. 浅论混凝土质量通病及防治措施[J]. 知识经济, 2011,(11)
[2] 王小琴. 刍议混凝土质量的检测与管理[J]. 中国高新技术企业, 2007,(05)
[3] 谭松青, 郑望. 混凝土质量通病防治措施及处理方法[J]. 水利科技与经济, 2003,(04)
[4] 杨龙. 浅析混凝土安全施工中的裂缝预防及处理[J]. 科技创新导报, 2009,(14)
注：文章内所有公式及图表请用PDF形式查看。
关键词：混凝土；质量通病；产生原因；防治措施
Abstract: in the concrete construction, we found a lot of little problem overlooked, just is the question is easy to cause the disease of concrete production. These quality problems cannot effect a radical cure, in construction, can only control. In construction, we should face up to their problems, and seek the solution, enhance our construction level, and improve the quality of concrete construction, to adapt to the transportation career development to the new situation. This paper mainly analyzes the concrete engineering common quality problems, and puts forward prevention and control measures.
Keywords: concrete; The common faults; Reason; Prevention and control measures
中图分类号：O213.1 文献标识码：A文章编号：
混凝土是由胶凝材料 、水和粗、 细骨料按适当比例配合， 办制成拌和物， 浇筑后经过一段时间硬化而成的人造石材。 混凝土工程质量的好坏对建筑物施工的整体质量有直接的影响 。
一、混凝土质量通病和产生的原因
1、蜂窝
（1）现象。混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间出现空隙类似蜂窝状的孔洞。
（2） 产生的原因
(a) 混凝土配合比设计问题产生蜂窝；骨料的最大尺寸选择能够影响蜂窝现象的形成，在结构用混凝土中，骨料的最大尺寸通常限制在25～ 40mm 之间，可以根据混凝土构件尺寸的大小和钢筋的净距离来作适当调整，在我国规范当中，该数值是 3/4。很显然，使用的骨料尺寸差别太小，可能有些空间会不能被填充，造成水和水泥浆不能充分进入，从而容易形成蜂窝。
(b) 混凝土搅拌时间不够产生蜂窝
通常情况下，混凝土搅拌时间在90s～ 120s，具体根据外加剂的用量来确定。 拌合时间不够导致混凝土未拌合均匀，和易性差，振捣将不密实，容易造成蜂窝的形成。
(c) 不正确的浇筑方法产生蜂窝
浇筑过程中最主要是避免混凝土离析现象的产生，所谓离析，就是混凝土的粗骨料与砂浆分离，它的直接后果就是导致混凝土硬化后出现不均匀，产生内部空隙或者表面的蜂窝现象，混凝土不产生离析的最大卸料高度与混凝土的组成成分的特性有关，一般可以把卸料高度限值定为900 ～ 1200mm；
(d) 混凝土振捣方法产生蜂窝
混凝土的振捣分为不完全振捣和过分振捣。在施工过程中，不完全振捣是很容易发生的，如果混凝土中的空气不能被消除，那么混凝土骨料颗粒就不能达到非常密实的形态，蜂窝就容易在某些地方产生。根据振捣棒的大小来确定振捣间隔点，总而言之，应采取“快插慢拔”的施工工艺进行振捣。混凝土过分振捣使骨料颗粒趋向于往下走，水泥浆等趋向于往上走，造成混凝土的离析，蜂窝现象容易发生在底部区域。
(e) 模板漏浆产生蜂窝现象
模板必须保证尺寸正确，有足够的刚度来抵抗施工荷载可能引起的变形，必须由足够的稳定性和刚度来承担施工人员、设备的重量，以及新鲜混凝土作为一种液体所产生的侧压力。模板的连接边缘必须干净，无卡阻缝隙，否则混凝土在浇筑过程中的侧向压力能够引起模板的移动和漏浆，从而产生所谓的蜂窝现象。
(f) 钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；
(g)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。
2、麻面
(1)现象。 混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、 麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。
(2) 产生的原因
(a)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；
(b)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；
(c) 摸板拼缝不严，局部漏浆；
(d)模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；
(e)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点；
(f)混凝土分层浇筑时，校正模板确保结构尺寸的完好性，由于模板刚度不够，浇筑层混凝土浆从缝面流入底部已初凝部位，拆模后形成麻面。
3、露筋
（1）现象：混凝土内部主筋、 副筋或箍筋没有被混凝土包裹而裸露在结构构件表面。 影响钢筋与混凝土的结合 ，应力不能有效传递 ，局部外露钢筋容易锈蚀 ，对结构安全造成威胁。
（2）产生的原因
砼浇注振捣时， 振捣器碰撞钢筋， 钢筋垫块移位或垫块少甚至漏放， 钢筋紧贴模板或钢筋被移位； 钢筋砼结构断面小， 钢筋过密， 或大石子卡在钢筋上， 水泥浆不能充满钢筋周围 ，造成露筋； 因混凝土配合比不当或下料不当产生离析， 模板严重漏浆 ；混凝土保护层振捣不密实， 或木模板湿润不够 ，砼表面失水过多， 或拆模过早等造成露筋。
4、孔洞
（1）现象：混凝土结构内部有尺寸较大的空隙， 局部没有混凝土或蜂窝特别大 ，钢筋局部或全部裸露。
（2）产生的原因
钢筋密集部位 ，混凝土浇筑不畅通 ；混凝土振捣未按顺序进行 ，产生漏振； 混凝土离析或严重跑浆；混凝土中有杂物或未按规定下料， 下部振捣不到形成孔洞； 施工组织未按施工工艺和施工顺序操作， 形成孔洞。
5、 表面不平整
（1）现象： 混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。
（2）產生的原因
（a）混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平，造成表面粗糙不平；
（b）模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动 泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；
（c）混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕
二、防治的措施
针对以上产生质量通病的原因，采取以下防治措施
1、水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，砂、 石子粒径 、级配、 含泥量等应符合要求。 严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬季施工应按施工规范要求认真制作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护 。当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。
2、混凝土缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用 1： 2 或 1： 2.5 水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，
灌细石混凝土或將表面封闭后进行压浆处理。 认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑 、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于 2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇 50-100mm 厚原配合比无石子砂浆，以能够结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。
3、认真设计 、严格控制混凝土配合比，适当调整混凝土水灰比、 沙率 、胶结材料用量以及外加剂的组分，改善混凝土的粘结度，提高混凝土结构层的质量，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过 2m 应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中应随时检查模板支撑情况防止漏浆。
4、一些小的蜂窝：将其洗刷干净后，用1： 2或 1： 2 5 水泥砂浆抹平压实；将一些较大蜂窝，应凿去蜂窝处薄弱松散物，并刷洗干净后，支模后用比原标号高一级的细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、 排气管，表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。
5、 应按施工规范操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、 压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，并防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到1 2N/mm2以上，方可在已浇结构上走动。 模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、 腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
6、纲筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块 模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、 捣实。
7、 在浇注混凝土时，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过 2m，应用串筒 、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。 表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1： 2或 1： 2.5 水泥砂浆，将漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
通过以上的论述，我们就能较好的了解混凝土施工中常出现的问题及产生的原因，并通过一定的补救措施从而提高混凝土的质量，提高所建建筑物的安全使用系数。
参考文献：
[1] 李东方, 刘华东. 浅论混凝土质量通病及防治措施[J]. 知识经济, 2011,(11)
[2] 王小琴. 刍议混凝土质量的检测与管理[J]. 中国高新技术企业, 2007,(05)
[3] 谭松青, 郑望. 混凝土质量通病防治措施及处理方法[J]. 水利科技与经济, 2003,(04)
[4] 杨龙. 浅析混凝土安全施工中的裂缝预防及处理[J]. 科技创新导报, 2009,(14)
注：文章内所有公式及图表请用PDF形式查看。