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摘要：双层环氧粉末外防腐生产线采用了先进的双层环氧粉末喷涂技术，两层环氧粉末一次喷涂成膜，不需增加额外的设备和时间即可同时完成的防腐和防护，使防腐层的防腐性能和抗机械损伤性能大大增强。
关键词：环氧粉末;生产线;技术革新;技术指标
1、绪论
由于长期以来，由于防腐的钢质形状的特殊性，使其防腐施工一直只能手工作业，难以实现机械化连续生产，施工效率低下，且难以保证防腐质量，使成为整条管道防腐的薄弱环节。随着全国油田内部建设及国家大型管道工程的增加，我国管道建设进入第二次高潮，钢质的使用量日趋增多，而的防腐质量对整条管道的防腐等级和寿命的影响也日显重要。为此工程公司防腐厂引进了国内先进的钢质双层环氧粉末外防腐生产线，该生产线采用了先进的双层环氧粉末喷涂技术，两层环氧粉末一次喷涂成膜，不需增加额外的设备和时间即可同时完成的防腐和防护，使防腐层的防腐性能和抗机械损伤性能大大增强，在生产工序中该作业线从表面抛丸除锈处理到涂层环氧粉末涂敷均采用机械化作业，质量易于控制，保证了防腐层质量的稳定性和可靠性，提高了生产效率，避免了手工防腐作业方式中涂层质量难以保证、劳动强度大等种种弊端，保证了整条管道的防腐等级和寿命的一致性。目前它已为各类工程生产出合格防腐管上万根。
长庆巨力工程公司防腐厂建成于2004年，经过两年不断的技术改进，现已实现年产上百公里的直管防腐管线，充分满足了油田产能建设中直管的需求，面对目前油田内部建设和国家大型管道工程中的紧缺现状，我防腐厂已具备足够的技术实力来实现对双层环氧粉末外防腐的生产。
2、双层环氧粉末外防腐生产线的涂敷工艺
双层环氧粉末外防腐生产线的涂敷工艺流程如下：
前处理→上线抛丸除锈→除锈后检测→预热→内、外层粉末喷涂→水冷却→在线检测→下线
主要工序简要说明：
（1）前处理
逐根对进行目测，外观和尺寸偏差不符合钢管标准规定的，予以剔除;表面有油污的，使用丙酮等有机溶剂洗净;海运来的弯头，经测定氯化盐含量超过20千克/立方米的，用高压淡水冲洗。
（2）抛丸除锈
在环型传输线上行走进入清理室进行表面抛丸除锈。
（3）除锈后检测
先目测，对有疵点的钢管进行修整或剔除。再按照标准中规定的检测频率使用锚纹测量仪检测锚纹深度，用照片或等级比较样块对比检验除锈等级。
（4）预热
通过中频线圈将表面加热至涂料要求的温度。用测温仪进行连续测量，以准确控制表面温度。
（5）喷涂
在环型传输线上行走进入喷涂室进行涂敷，先涂内层，后涂外层，且保证外层在内层胶化完成前进行。
（6）水冷却
在保证涂层充分固化后进行。
（7）在线检测
在表面温度降至100摄氏度以下后，用火花检漏仪对全部涂层做漏点检测，并在漏点部位做出标记，下线后按标准要求进行修补。
3、生产线的技术关键、技术指标及涂层质量控制
3.1生产线的技术关键
（1）保证涂层厚度的均匀性
因为结构的特殊性，使施工时难以保证涂层厚度的均匀性，涂敷双层粉末的难度就更大。因此，在生产前必须通过工艺试验分别调试内、外层涂层厚度，摸索出合适的工艺参数后再进行正式生产。
（2）保证内、外涂层的有机结合
内、外涂层的有机结合是涂层整体防腐性能的保证，同时，也避免了内、外层的剥离。因此，应准确把握内、外层的喷涂时间差，使内、外涂层实现有机结合。
（3）固化温度和时间的控制
固化温度和时间直接影响涂层的各项性能指标，因此必须准确控制。
3.2生产线的主要技术指标
适用管径：≤直径1200毫米;
表面除锈质量：Sa2.5;
加热温度：230摄氏度～250摄氏度;
涂层厚度：300～1200微米（可根据需要任意调整）;
生产速度：250～350毫米/分;
适用角度：10～90
3.3涂层质量控制
（1）在线质量控制
包括表面预处理质量、预热温度及涂层漏點等的检测。使用相应仪器按标准要求的频率进行。
（2）出厂检验
包括涂层外观、涂层厚度及漏点的检验等。对涂层总厚度进行逐根检测，每班检测一次内、外层的单层厚度并对检测处及时进行修补。漏点的检验使用电火花检漏仪逐根进行。经检验合格的按标准要求做出完整、清晰的标记。
4、双层环氧粉末外防腐生产线应用效果分析
在防腐施工中，由于采用了机械化施工方法，其施工效率很高。该生产线投产之前，正值西气东输施工前线酣战阶段，但由于当时防腐采用手工方式进行，效率很低，每天24小时只能生产几根，且存在不同程度的质量问题，远远不能满足施工前线的需要，不仅影响了整个工程的施工进度，而且给施工方增加了大量的成本消耗，引起了从业主到承包商的倍加关注。而当使用机械化作业线投产之后，以每天（8小时）平均20余根成品的生产速度进行施工，很快一批批源源不断的运抵施工前线，及时地缓解了现场急需的矛盾。目前该作业线的正常生产能力已经完全满足西气东输全线工程的需要。
由于该作业线融合了多项新技术和新工艺，同时建立了一整套符合ISO9000要求的质量管理体系，在保证高效率的同时使得产品质量稳定、可靠。产品经权威检测部门检测，完全符合了西气东输有关技术标准的要求。由于是机械化连续作业，工艺参数设定具有稳定性，从而保证了产品质量的连续性和可靠性。
实践证明，采用双层熔结环氧粉末涂层对进行机械化防腐作业，其涂层性能较好地满足西气东输工程的需要，其涂层抗机械损伤性能已在成品的长途运输中得到较好的体现。
5、结论
采用机械化生产线对进行双层环氧粉末防腐施工，是一种技术先进、生产效率高、涂层质量稳定、可靠的防腐方法，其所涂敷的涂层质量完全满足《钢质管道熔结环氧粉末外防腐层技术标准》Q/SYXQ9-2001及石油行业标准《钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术标准》SY/T0315-97的要求。这一技术的应用填补了国内防腐施工领域的空白，极大地提高了的防腐层质量，具有明显的社会效益和经济效益，所以我们应该把环氧粉末外防腐作为我们公司的下一个将要开发的项目，从而为我们的油田建设做出新的贡献。
关键词：环氧粉末;生产线;技术革新;技术指标
1、绪论
由于长期以来，由于防腐的钢质形状的特殊性，使其防腐施工一直只能手工作业，难以实现机械化连续生产，施工效率低下，且难以保证防腐质量，使成为整条管道防腐的薄弱环节。随着全国油田内部建设及国家大型管道工程的增加，我国管道建设进入第二次高潮，钢质的使用量日趋增多，而的防腐质量对整条管道的防腐等级和寿命的影响也日显重要。为此工程公司防腐厂引进了国内先进的钢质双层环氧粉末外防腐生产线，该生产线采用了先进的双层环氧粉末喷涂技术，两层环氧粉末一次喷涂成膜，不需增加额外的设备和时间即可同时完成的防腐和防护，使防腐层的防腐性能和抗机械损伤性能大大增强，在生产工序中该作业线从表面抛丸除锈处理到涂层环氧粉末涂敷均采用机械化作业，质量易于控制，保证了防腐层质量的稳定性和可靠性，提高了生产效率，避免了手工防腐作业方式中涂层质量难以保证、劳动强度大等种种弊端，保证了整条管道的防腐等级和寿命的一致性。目前它已为各类工程生产出合格防腐管上万根。
长庆巨力工程公司防腐厂建成于2004年，经过两年不断的技术改进，现已实现年产上百公里的直管防腐管线，充分满足了油田产能建设中直管的需求，面对目前油田内部建设和国家大型管道工程中的紧缺现状，我防腐厂已具备足够的技术实力来实现对双层环氧粉末外防腐的生产。
2、双层环氧粉末外防腐生产线的涂敷工艺
双层环氧粉末外防腐生产线的涂敷工艺流程如下：
前处理→上线抛丸除锈→除锈后检测→预热→内、外层粉末喷涂→水冷却→在线检测→下线
主要工序简要说明：
（1）前处理
逐根对进行目测，外观和尺寸偏差不符合钢管标准规定的，予以剔除;表面有油污的，使用丙酮等有机溶剂洗净;海运来的弯头，经测定氯化盐含量超过20千克/立方米的，用高压淡水冲洗。
（2）抛丸除锈
在环型传输线上行走进入清理室进行表面抛丸除锈。
（3）除锈后检测
先目测，对有疵点的钢管进行修整或剔除。再按照标准中规定的检测频率使用锚纹测量仪检测锚纹深度，用照片或等级比较样块对比检验除锈等级。
（4）预热
通过中频线圈将表面加热至涂料要求的温度。用测温仪进行连续测量，以准确控制表面温度。
（5）喷涂
在环型传输线上行走进入喷涂室进行涂敷，先涂内层，后涂外层，且保证外层在内层胶化完成前进行。
（6）水冷却
在保证涂层充分固化后进行。
（7）在线检测
在表面温度降至100摄氏度以下后，用火花检漏仪对全部涂层做漏点检测，并在漏点部位做出标记，下线后按标准要求进行修补。
3、生产线的技术关键、技术指标及涂层质量控制
3.1生产线的技术关键
（1）保证涂层厚度的均匀性
因为结构的特殊性，使施工时难以保证涂层厚度的均匀性，涂敷双层粉末的难度就更大。因此，在生产前必须通过工艺试验分别调试内、外层涂层厚度，摸索出合适的工艺参数后再进行正式生产。
（2）保证内、外涂层的有机结合
内、外涂层的有机结合是涂层整体防腐性能的保证，同时，也避免了内、外层的剥离。因此，应准确把握内、外层的喷涂时间差，使内、外涂层实现有机结合。
（3）固化温度和时间的控制
固化温度和时间直接影响涂层的各项性能指标，因此必须准确控制。
3.2生产线的主要技术指标
适用管径：≤直径1200毫米;
表面除锈质量：Sa2.5;
加热温度：230摄氏度～250摄氏度;
涂层厚度：300～1200微米（可根据需要任意调整）;
生产速度：250～350毫米/分;
适用角度：10～90
3.3涂层质量控制
（1）在线质量控制
包括表面预处理质量、预热温度及涂层漏點等的检测。使用相应仪器按标准要求的频率进行。
（2）出厂检验
包括涂层外观、涂层厚度及漏点的检验等。对涂层总厚度进行逐根检测，每班检测一次内、外层的单层厚度并对检测处及时进行修补。漏点的检验使用电火花检漏仪逐根进行。经检验合格的按标准要求做出完整、清晰的标记。
4、双层环氧粉末外防腐生产线应用效果分析
在防腐施工中，由于采用了机械化施工方法，其施工效率很高。该生产线投产之前，正值西气东输施工前线酣战阶段，但由于当时防腐采用手工方式进行，效率很低，每天24小时只能生产几根，且存在不同程度的质量问题，远远不能满足施工前线的需要，不仅影响了整个工程的施工进度，而且给施工方增加了大量的成本消耗，引起了从业主到承包商的倍加关注。而当使用机械化作业线投产之后，以每天（8小时）平均20余根成品的生产速度进行施工，很快一批批源源不断的运抵施工前线，及时地缓解了现场急需的矛盾。目前该作业线的正常生产能力已经完全满足西气东输全线工程的需要。
由于该作业线融合了多项新技术和新工艺，同时建立了一整套符合ISO9000要求的质量管理体系，在保证高效率的同时使得产品质量稳定、可靠。产品经权威检测部门检测，完全符合了西气东输有关技术标准的要求。由于是机械化连续作业，工艺参数设定具有稳定性，从而保证了产品质量的连续性和可靠性。
实践证明，采用双层熔结环氧粉末涂层对进行机械化防腐作业，其涂层性能较好地满足西气东输工程的需要，其涂层抗机械损伤性能已在成品的长途运输中得到较好的体现。
5、结论
采用机械化生产线对进行双层环氧粉末防腐施工，是一种技术先进、生产效率高、涂层质量稳定、可靠的防腐方法，其所涂敷的涂层质量完全满足《钢质管道熔结环氧粉末外防腐层技术标准》Q/SYXQ9-2001及石油行业标准《钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术标准》SY/T0315-97的要求。这一技术的应用填补了国内防腐施工领域的空白，极大地提高了的防腐层质量，具有明显的社会效益和经济效益，所以我们应该把环氧粉末外防腐作为我们公司的下一个将要开发的项目，从而为我们的油田建设做出新的贡献。