近百年来，全球多次突发疫情，仅2009年以来，WHO就宣布了多起“国际关注的突发公共卫生事件”：2009年爆发的甲型H1N1流感、2014年爆发的脊髓灰质炎疫情、2014年西非爆发的埃博拉疫情、2015-2016年出现的“寨卡”疫情、2018年爆发的埃博拉疫情（于2019年7月宣布）。历次疫情都严重影响了人类的生命安全，给人类发展带来了严峻挑战。面对此次新冠肺炎疫情，在相应的疫苗尚未研制成功的情况下，对普通大众而言最好的防护措施是常备口罩、自我隔离。而对于战斗在一线的医护人员而言，口罩、一次性防护服等医用防护装备更是他们保障安全的必备物资，这两种医卫用品在阻病毒、防感染、增安全、保健康等方面发挥了至关重要的作用。
　　今年5月20日，国家卫健委等三部门发布了《公共卫生防控救治能力建设方案》，提出要确保医疗机构储备质量合格、数量充足的医用口罩、防护服、眼罩等防护用品，一般不少于10日用量。同时，要求每个城市改扩建1-2所现有医疗机构。5月24日，国新办举行发布会指出，在防疫物资储备方面，鼓励以家庭为单位储备包含口罩等在内的医疗救助箱。今年两会上，很多代表委员结合各自领域防控经验，建议将口罩等重要传染病防护用品纳入国家战略储备，写入国家战略物资储备发展规划，并纳入必要的大型生产企业、仓储企业进行重点保障。
　　以上传递出的种种信号，对医卫用品生产提出了高要求。那么当前我国医卫用品发展情况如何？其原材料生产研发情况如何？此次疫情暴露出我国医卫产业存在哪些问题？作为基础材料的纤维产业又该如何发展？让我们听听行业相关专家的讲解。


　　医用纺织品本土化发展成果显著
　　相比欧美等发达国家和地区，我国医用纺织品及医用材料行业起步较晚。据东华大学教授、博士生导师、教育部产业用纺织品研究中心副主任靳向煜介绍，我国医用纺织品及医用材料行业2000年之后才真正进入快速发展期。2003年非典时期，我国的口罩、防护服类产业用纺织品发展比较缓慢，研究力度和技术手段与欧美发达国家存在较大差距，甚至国内大量医护人员使用的是纱布口罩，N95口罩和防护服几乎都来自进口。之后又先后爆发了禽流感、埃博拉等疫情，进一步促进了我国医用纺织品行业的发展，对防护材料的品质和数量需求也进一步提升。
　　目前，国内应用广泛的主要是医疗防护用和卫生用纺织品，以医用口罩为例，口罩生产原料主要是高熔融指数聚丙烯，据工信部数据显示，2019年其国内产量约90万吨，1吨可生产一次性外科口罩90万-100万只，生产N95医用防护口罩20万-25萬只。此外，我国是世界最大的口罩生产和出口国，口罩年产量约占全球50%。
　　此次新冠肺炎疫情爆发以来，我国医疗卫生用品非织造企业积极增加生产线，改进生产工艺，提高生产能力，部分企业及时转产相关用品，保证了国内外医疗防护用品供应，产品不但质量高、性能稳定而且价格低。
　　目前，我国个体防护用品的产能、产量均世界领先。国产防护口罩和防护服的防护效果有了很大提升，2003年的纱布口罩过滤效率仅65%，现在符合KN95、KN99口罩标准的产品都很多。防护口罩、医用口罩、民用口罩和医用防护服、手术服等的原料、核心加工技术、加工装备都有了巨大突破。比如通过聚合物改性技术、长效驻极技术等实现了核心过滤层熔喷材料的高效低阻，开发出过滤效率高、过滤阻力低的自吸式口罩；通过多种材料复合加工技术、三拒一抗后整理技术等满足了防护服的阻隔性、抗菌性、抗静电性等。可以看到，经过这十余年努力，我国医用和民用防护非织造材料技术和制造能力及产业体系有了飞跃式的发展。
　　口罩和防护服作为保护医护人员和民众的主要“铠甲”，本土化进程从无到有、从稀有到普及、从低效到高效，其发展成果令人振奋。
　　国内高端医用纺织品尚缺乏
　　我国医用纺织品发展虽然取得了可喜成就，但在此次疫情期间暴露出的问题不容忽视。有专家指出，本次新冠肺炎疫情暴露出我国医疗资源还比较缺乏，医用纺织品整体技术水平偏低、防护材料的品牌和标准建设尚弱于国际水平，低端同质化现象严重，功能性、专用性产品匮乏，高端生物医用纤维材料及制品市场基本被进口产品垄断等问题。
　　此次疫情期间，医护人员普遍反映一次性防护服闷热不透气，而且一旦穿上就必须完成整个工作周期才能脱下，否则在用品匮乏的情况下就会造成浪费。“很多人不理解为什么不生产可重复使用的防护服，这是因为这种防护服的相关技术正处于重点攻关阶段，且国家标准尚处于空白，企业难以进行规模化生产。有的企业虽然根据相应的企业标准生产出来，但由于缺少国标对照，难以评判其质量和性能。在此我呼吁加快相关技术研发与标准制定，减少类似突发事件中应急防护物资短缺造成的损失。”东华大学研究院副院长、国家先进功能纤维创新中心负责人王华平说。
　　此外，高端医用纺织品缺乏也是比较突出的问题。近年来，随着新材料、新技术的不断出现，我国医用纺织品产业规模迅速提升，但是与发达国家相比，国产医用纺织品在市场上的认知度和消费量不高。医院和公众更愿意选择国外权威产品，这就限制了国产医用纺织材料的发展。
　　国内相关产品主要集中在医用防护纺织品和保健卫生用品方面，由于技术和行业壁垒等原因，生物医用材料一直处于基础研究阶段，对高端医用纺织品的研究仍处于跟踪研发阶段，在生物相容性、功能性和技术含量等方面都不能满足需求。如突破兼具高滤低阻及耐久性的个体防护用滤材的产业化制备技术；制备适合不同特定人群的高品质医卫防护纤维材料制品；开发一次性、低成本、高防护兼备的医卫防护纤维材料；健全环境友好型、可全降解且可冲散医卫防护纤维材料制备技术等。
　　“针对这次疫情反映出的我国防护用纤维材料及制品的短板，迫切需要总结经验，加快应急保障与公共安全用纤维材料及其制品关键核心技术创新，发挥我国以先进功能纤维材料为基础的产业链优势。”中国工程院院士俞建勇表示。 　　俞建勇还提出，未来要把握医用纤维材料及其制品的产业发展趋势，充分利用我国医卫防护材料科学与工程研究方面的基础和优势，以新型医卫防护材料、高值医用耗材为重点，构建医卫防护纤维材料产业体系，引领医卫防护纤维材料产业技术进步。
　　总之，尽管医卫防护纤维材料的发展潜力无限，但产业发展过程存在着应急防护体系保障不足，标准制定滞后和资质认证空白，产品性能与品质不佳，一次性产品造成环境污染和资源浪费，国内外市场开拓困难等一系列问题，仍需政府加大支持力度，加大政策法规的引导和完善保障机制。


　　借鉴先进理念，上下游共克难关
　　据了解，目前，全球医用纺织品生产和研发最发达的市场为美国、欧洲（以欧盟国家为主）、加拿大、日本、澳大利亚等5个国家和地区，其销售总量占全球总交易量的近90%，其他国家仅占10%，尤其在美国90%以上的医院选择使用一次性医疗用品，市场渗透率极高。据调查，早在20世纪90年代后期，英美等发达国家在生物医用材料方面已经形成了完整的技术工业体系，研究的重心也转移到人工器官等高端产品上。仅在2018年全球一次性医疗用纺织品需求量已超2000亿美元。如今各国医用非织造布产品的开发正在提速，欧洲、美国、日本、韩国等国家和地区花费巨资加大在该领域的研发，仅德国目前就有17家纺织研究机构在进行医用产品的研发。
　　据相关资料显示，目前，全球比较先进的医卫防护用品生产技术主要有三种。一是双组分纺粘水刺技术及手术衣，德国Freudenberg（科德宝）公司开发的医疗防护纤维无纺布，其阻隔性能相对比普通的纺粘或水刺非织造材料好；土耳其非织造布生产商Mogul最近推出的一款可用于手术衣的该种材料，具有良好的吸湿透气性、隔热性，这种非织造材料的微孔结构和防护性能使其成为了医用防护服的理想材料；英国利兹大学也早在2009年就开发出了一类功能性水刺非织造材料，这种材料在水刺的过程中利用特殊装置使水刺非织造材料形成空穴结构，在空穴结构中可以添加缓释消毒剂胶囊。
　　二是熔喷非织造材料，如美国Exxon Mobil（埃克森美孚）公司的弹性聚丙烯（PP）、科腾公司的弹性苯乙烯嵌段共聚物（SBC）等，这些材料具备很高的弹性，使穿着者能更好体验贴合性和舒适性。
　　三是闪蒸非织造材料及其防护服，美国DuPont（杜邦）公司，利用闪蒸非织造技术产品Tyvek制成的防护服结合了防护性、耐用性和舒适性，可保护工人免受小至微米级的颗粒伤害，但是成本相对较高。
　　国家先进功能纤维创新中心负责人王玉萍介绍，近年来，我国自主创新能力大幅提高，在医用防护纤维材料领域也取得了显著效果。比如，俞建勇及其团队研发了具有蓬松双网结构的纳米蛛网/纤维空气过滤材料；宁波天安生物材料有限公司携手香港理工大学、中国科学院宁波材料技术与工程研究所发现低聚合度的PHB材料能夠破坏微生物的生物膜和细胞壁使其灭亡；江西先材纳米纤维科技有限公司联合长春高琦聚酰亚胺材料有限公司，研发出聚酰亚胺纳米纤维气凝胶膜产品，有望替代熔喷布进行过滤；愉悦家纺推出了“纳纤膜”新材料，对细菌、病毒及各种颗粒物的过滤效果远超传统产品；东华大学、天津工业大学、浙江和中非织造股份有限公司等主要单位开发了熔喷超细纤维滤料、医用手术服和防护服、导向吸湿手术医用材料、蚕丝纤维非织造材料、复合导流层材料、生物质纤维医用敷料等系列医卫防护非织造材料及制品……
　　在此基础上，我国应积极借鉴国外先进的运行理念，政产学研用相结合，实现跨领域、跨学科交流，为公共安全事业做出新的贡献。