预焙阳极(简称阳极)是铝电解槽的“心脏”,其质量的好坏将直接影响到铝电解生产能否正常进行及能耗的高低。煅烧作为阳极生产的第一道重要工序,其工艺控制的好坏将直接影响煅后焦的质量,这是能否生产出优质阳极产品的关键。因此对煅烧工艺的研究和优化控制一直是国内外同行研究的重点和热点。本文以索通公司煅烧车间的28罐顺流式煅烧炉作为基础,对煅烧炉的生产技术进行了深入研究。从技术创新等工作入手,对煅烧炉的工艺质量控制、附属设备的改造、尾气的收集利用、尾气的处理等方面做了大量的研究工作。本文对煅后焦的质量对阳极质量的影响进行了深入分析。系统研究了稳定、提高煅后焦质量的方法。通过自动配料系统在煅烧工序的应用,以及对煅烧炉调温方式的调整、设备的改进等手段,煅前焦的灰分、挥发分等指标的波动范围由0.12-0.5%缩小到了 0.15-0.3%之间;煅后焦粉末比电阻的波动范围从450-520μΩm稳定到了470-500μΩ·m之间,真比重从2.04-2.12g/cm3稳定到了 2.07-2.10g/cm3之间,为生产优质的阳极奠定了良好的基础。通过对工艺的改进、调整,阳极电阻率从60μΩ·m以内稳定在了 56μΩ·m以内,体积密度保持在了 1.6g/cm3以上,空气渗透率降到了1.5npm以内,阳极指标达到或超过国家一级品质量要求,并能很好的满足国外客户的更高质量要求。通过罐式煅烧炉节能技术的应用,将罐式炉的炭质烧损从3-4%降低到了 0.5-1%,有效提高了石油焦的投入产出比。本文对煅烧炉排放烟气的回收利用以及处理进行了研究,通过余热回收,烟气得到有效利用,每年可实现发电3600多万kWh用于公司生产、生活使用,有效降低了生产成本。通过脱硫设备对烟气的处理,S02的排放浓度降到了100mg/m3以内,达到了行业先进水平。