为满足催化裂化(FCC)装置的低负荷生产要求,K石化FCC装置于2016年4月份起,对参加FCC反应的原料油成分进行了改变,将1.6Mt/a的蜡油加工模式调整为1.4 Mt/a的重油。在现有的脱硫脱硝工艺技术下,改变成分后的原油经过FCC装置发生反应后,再生烟气中氮氧化物(NOx)的含量值极速上升,远远超出了原脱硫脱硝装置的设计值,并出现了脱后烟气发黄的问题。随着大气环境问题日益严峻,相关环保部门对大气中各类污染物排放的限值有了更加严苛的要求。因此K石化FCC装置必须优化生产过程,改善现有的脱硫脱硝工艺技术,在达到低负荷生产要求的同时,使得烟气中污染物的排放值达到排放要求。在综合比较国内外现有的FCC装置烟气脱硫脱硝技术,以及考虑到K石化本身经济效益的同时,决定对K石化1.4 Mt/aFCC装置采用添加脱硝助剂的方法来降低FCC反应所产生烟气中NOx的含量。具体优化过程可分为以下三个阶段:(1)添加脱硝助剂的可行性实验探究。在现有的LoTOxTM/EDV(?)脱硫脱硝工艺模式下,采用人工加注的方式添加脱硝助剂,发现尾气中NOx脱除效果明显;(2)脱硝助剂加入量的优化。在人工加注过程中,不断改变脱硝助剂的加入量,探究出了较为高效的脱硝助剂加注量;(3)将催化剂与脱硝助剂混合后,自动加注量的优化探究。由于人工加注脱硝助剂过程中,一次性加入量大,使得脱硝助剂与催化剂混合的不均匀度增加,导致碳反应的不完全度增加,再生器稀相中的中间产物CO会发生二次燃烧,造成再生器内稀相温度的升高。因此,K石化决定将脱硝助剂与催化剂相互混合后再进入到FCC反应器中,进而对FCC装置产生的尾气进行脱硝处理。经验证发现,该方法的可行性高,操作简便,管理智能,适合自动化作业。而且在此工艺条件下,1.4 Mt/a FCC装置处理后的烟气能够达到石化行业规定的烟气排放标准,并能够实现低负荷生产目标。目前该石化FCC烟气脱硝装置优化生产时,采用的是催化剂和脱硝助剂混合后自动加注量(脱硝助剂)为25.2 kg/天的方法。