国外许多工业发达的国家都将汽车产业作为重要的国民经济支柱，近年来随着我国改革开放及加入WTO，我国的汽车行业也得以迅速发展，并且越来越多的企业走向产品的自主开发之路。现在轿车车身越来越多的采用全承载式结构，轿车车身除了用来载运驾驶员和乘客外，还承受着来自外界复杂载荷的作用，因此要保证车身具有足够的强度和刚度，使车身能够在各种复杂的路面上行驶。车身刚度不足会造成车门、立柱、门框等关键部位变形过大，造成车门卡死、内饰脱落等现象。因此研究轿车车身刚度具有重要的工程实际意义。在求解车身刚度时各个企业采用的边界约束形式和加载方式并不一样，因此有必要研究在计算车身刚度过程中的影响因素，提出一种比较合理的求解车身刚度的约束加载方式，使得求解的车身刚度值不因约束加载等原因出现差异，使得不同车型之间的刚度具有可比性。本文结合国家“十二五”科技支撑计划项目“车身参数化轻量化设计技术研究及其在目标车型上集成应用”展开研究，以某型轿车车身结构为例，对车身刚度的计算方法进行研究。论文首先介绍了参数化建模相关技术及建模的步骤，基于该方法利用SFE-Concept软件建立车身参数化模型，确定焊点类型和网格控制参数自动生成车身有限元模型，对有限元模型进行车身模态的分析，并将仿真结果与试验结果进行对比，验证建立的车身有限元模型的精确性、可靠性。其次，论文总结了已有的边界约束形式和加载方式，根据求解车身扭转刚度和弯曲刚度的理论，研究不同的边界约束形式和加载方式对车身的弯曲刚度和扭转刚度的影响，分析结果产生差异的原因，考虑约束加载时的方便性及合理性等确定求解车身弯曲刚度和扭转刚度的最优边界约束形式和加载方式。根据网格尺寸与网格数量、计算时间及车身弯曲刚度和扭转刚度的变化关系，确定有限元模型网格尺寸，最终确定基于约束加载网格尺寸的计算车身刚度的方法。最后计算分析了车身焊点间距和焊点直径对车身弯曲刚度和扭转刚度的影响。利用拓扑优化方法对车身焊点布局进行优化研究，使车身焊点数量减少了9.02%，降低了生产成本。对优化后的模型重新进行仿真分析，将模态和刚度值与原模型进行对比，证明了焊点优化方案的可行性。