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本课题以国产普通PP树脂为基础原料,采用模压法发泡,针对PP发泡成型的关键技术进行研究.通过试验比较,选择了以偶氮二甲酰胺(AC)发泡剂为主,以ZnO/ZnSt为发泡助剂的发泡体系和以过氧化二异丙苯(DCP)为交联剂,以液态丁二烯橡胶为交联助剂的交联体系.进而研究了不同加工参数下发泡成型对PP泡孔结构、表观密度、凝胶率的影响,得出了这些加工参数与PP发泡效果之间的关系.试验发现,通过交联提高PP树脂的熔体强度,其流变性能特征是熔体粘度随温度下降的速率变缓.在此基础上实现了从低发泡到具有"泡沫特征"的高发泡PP的模压发泡成型;将结论用于指导泡孔结构与性能的控制,最终制定出比较合理的工艺配方以及成型工艺条件,找到了能很好的促进PP发泡的改性剂和成核剂,实现了PP化学交联自由发泡成型,成功制备了表观密度较小、泡孔结构细致均匀、表面光整的PP微泡材料,泡孔直径达到了50μm.