十八大召开以来,国家出台一系列关于企业结构调整、转型升级、行业准入条件及电石产品能耗限额等相关产业政策和新标准,随着新《环保法》(2014修订)的实施,电石行业节能降耗、环境保护工作已成为决定电石企业生死存亡的重要工作。我国电石工业属于结构性产能过剩的产业,受下游聚氯乙烯市场持续低迷的影响及表观消费量限制,2014年我国拥有4183万吨电石产能,开工率仅为62%,而电石生产的能耗居高不下,一直是困扰电石工业发展的一道难题。本文以电石节能降耗的影响因素为研究对象,全面系统的介绍了电石行业发展现状及节能技术,对电石生产理论及能耗影响因素的进行了细致的分析；结合生产实际,紧紧围绕改善电石生产原材料质量、先进的节能技术装备、生产操作控制的有效经验、固废综合利用等方面多项降低能耗的有效措施来进行总结分析,最终通过能耗核算和效果评估,取得了较好节能降耗效益,主要研究成果是：1.通过对电石生产理论、能耗影响因素分析总结出降低能耗应从改善焦炭、兰炭、石灰、电极糊等原辅料质量、降低粉末产生量、炉气综合利用、使用节能技术及大型装备以及保障电石炉平稳运行等方面采取措施,才能降低电石生产电耗、物耗及综合能耗。2.通过有效实施各项节能措施取得了较好的节能效益,测算如下：(1)采用麦尔兹双膛窑技术降低了石灰生过烧,综合利用的电石炉产生的CO尾气,年节约标准煤为142560tec。(2)对石灰石上料筛网改造,筛分站石灰、焦炭筛网改造,年降低石灰废料5.1万吨,石灰粉8760吨,焦炭粉末6570吨,直接降低综合能耗6382tec,产生经济效益950万元。(3)通过实施新增1台立式烘干窑1.104万吨,新建5台三筒烘干窑以及对电石碳材上料系统进行了改造等节能项目,降低了碳材破损率,节约焦炭64458吨,降低综合能耗62615tec.(4)结合实际生产经验,通过采取对PLC自控技术的改造,摸索了加强电石炉电极管理经验,改善炉体密封效果,保障了电石炉长周期满负荷平稳运行,为生产节能降耗奠定了坚实的基础。(5)通过对电石炉净化灰集中收集并回收利用,对碳材输送及筛分系统的除尘灰、筛余物固体废料进行回收利用以及对现有单筒烘干窑改造等固废回收利用项目的实施,年降低电石生产综合能耗152469tce。3.本文结合生产实际对电石生产未来节能降耗工作提出了相关建议。