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庞大的手机市场,对手机企业的生产能力提出了更高的要求,而自动化生产设备正是保障性能和效率的基础,越来越多的企业开始着手于购买与自主研发自动化设备。柔性屏产品在手机行业占主导地位,每枚产品工艺处理完成之后,都需要通过料盘排出产线。目前,大部分企业仍采用人工方式供应料盘到产线接收产品,这极大影响产线的生产效率及企业运营成本。本文主要以精益生产为理论指导,以AGV小车(具有自动导航功能的小车)为设计基础,在供应方式上,取消传统的人工上料,采用AGV小车提供料盘;在结构上,采用上下双层式结构,减少占地面积;在功能上,实现高效批量化分离、供应料盘。本研究旨在减少人工投入,优化产线效率,降低生产成本,提高生产收益。主要研究内容如下:(1)分析并针对目前下料机存在不足,确定研究内容。以AGV小车结构为模型基础,分析下料机效率低下的原因,采用上层入空料盘、下层出实料盘的双层式结构,确定下料机工位及运作流程,利用CAD及SOLIDWORKS软件完成设备空间布局,初步构建下料机框架整体目标。(2)研究并完善了下料机动作流程,运用SOLIDWORKS完成各工位模组的设计。以AGV小车运动方式为设计基础,完成入料位模组设计;以入料位为运作流程起点,确定料盘搬送及分离方式,完成缓存位设计;再以缓存位及料盘分离方式为参考,完成工作位设计,最终实现上层设计;结合目标下料机运作流程,以AGV小车结构为模型基础,完成下层设计,从而完成双层式柔性屏下料机的主要机构设计。(3)通过细化各工位模组设计,使其达到出图、加工及组装标准。运用SOLIDWORKS软件对各模组的机械结构、电气构件进行细化,缩短后续组装时二次加工工作量,以GX Simulator为辅助手段,从PLC语言角度优化设备运作流程,确定相邻模组动作流程之间信号传递的连贯性,从而完成各模组出图、加工、组装等一系列工作。(4)完善下料机调试工作,进一步优化设备设计。针对料盘分离方式存在调试难、通用性差等难点,并结合上料、下料机通用性原则对下料机流程重新分析,运用SOLIDWORKS优化之前料盘分离及搬送方式,完成新的料盘处理方式设计,将从下到上逐个抽离的方式分离料盘改为由上往下真空吸附方式。优化料盘分离及搬送方式设计后,下料机整机达到优化料盘处理方式目的,实现上下料一体的功能。