RH真空冶炼炉拥有精炼功能强、处理能力大、处理周期短、处理后钢水的洁净度水平高等特点,已在全世界钢厂广泛使用,但因其长时间经受气流和钢液的高速冲刷,工作条件十分恶劣。而在组成RH炉的所有设备中,浸渍管长期浸泡在钢水之中,不但内壁受到高速气流和钢液的冲刷,而且外壁受熔渣的侵蚀和急冷急热的作用,因此工作条件最为恶劣,其寿命普遍较低,制约着RH真空冶炼技术的发展。由于本企业的RH真空冶炼炉浸渍管寿命偏低,大大限制了RH炉处理钢水的产能,从而限制了RH技术在企业的推广发展,造成了较大的资源浪费和经济损失。因此本文尝试从浸渍管的侵蚀机理、热变形分析,RH炉设备改进和使用优化等方面进行研究,解决企业RH浸渍管寿命偏低的问题。本研究主要阐述如下四部分内容：第一部分先介绍了RH真空冶炼炉的结构特点以及限制其技术发展的瓶颈,其次介绍了国内外研究现状,找出本企业和国内外一些优秀钢厂在RH炉使用寿命上的差距,提出了“提高RH真空冶炼炉浸渍管使用寿命”的研究课题。第二部分结合本企业RH工艺特点、浸渍管使用状况和实验室渣侵蚀实验,借助SEM、EDS和XRD分析手段,分别研究了浸渍管内衬镁铬砖和外部浇注料的侵蚀机理,确定了浸渍管的损毁原因。第三部分通过对浸渍管的“耐火砖—钢胆—耐火浇注料”复合结构进行热变形分析研究,建立了RH精炼炉浸渍管热变形有限元计算分析,根据分析结果对浸渍管钢胆结构进行了部分改造。第四部分着重于RH炉的现场使用,改进了钢厂浸渍管喷补装置,优化了喷补模式,提出了RH炉真空室快速更换技术。文章最后对全文内容进行了总结和展望,并用实际生产数据表明,上述方法使本企业RH浸渍管寿命由2007年的平均70炉提高到2013年一季度平均112炉,最高达154炉的水平,实现了X80高级别管线钢的8炉连浇和SDC06超低碳钢的5炉连浇,在单工位RH炉中达到了国际先进水平。