摘要：由于钒钛磁铁精矿粒度粗、比表面积小、钛铁矿与磁铁矿共生、氧化难度大,采用链篦机-回转窑工艺生产钒钛磁铁矿氧化球团矿时,膨润土用量高、适宜的预热焙烧时间长、焙烧温度区间窄、操作难度大,致使球团矿铁品位低、强度差、生产能耗高,且入窑粉末多,回转窑易结圈。本论文以攀钢球团生产所用精矿为主要原料,采用理论研究与生产实践相结合的方法,在系统研究了钒钛磁铁精矿制备氧化球团的特性的基础上,开展了原料预处理与复合粘结剂结合提升球团矿品质,基于钒钛磁铁矿氧化焙烧动力学的低温焙烧工艺,以及提升回转窑窑衬使用寿命等的研究与实践,查明了钒钛磁铁精矿生产氧化球团矿系列问题的本质原因,开发出了提升球团品质、降低生产能耗和延长回转窑寿命的相关技术与工艺。原料预处理研究与实践结果表明：高压辊磨和润磨均能改善铁精矿的粒度和比表面积；相比较而言,高压辊磨预处理能力大、效果好且电耗低；查明了高压辊磨适宜的工艺参数：原料水分7.5%左右、辊压8MPa,在此条件下,辊磨后物料的比表面积提高了331cm2/g,成球率提高5.48%,生球质量明显改善。粘结剂种类和用量研究与实践结果表明：配加0.5%的复合粘结剂MHA,生产的球团矿质量满足生产要求,与配加2%膨润土相比,球团矿铁品位可提高1.05%。在系统研究钒钛磁铁矿氧化焙烧动力学的基础上,提出了优化链篦机-回转窑热工制度,提升设备连续、稳定生产保障能力,优化球团粒径组成等技术措施,并成功应用于生产,球团焙烧温度从1300℃降低到1180℃,焙烧工序能耗下降幅度为10.22kgce/t,同时也降低了矿耗、节约了检修材料费。在系统分析了回转窑窑衬使用寿命的主要影响因素的基础上,通过优化焙烧制度、调整助燃风流量、改进窑衬材质和预制砖结构、优化筑窑方式、完善烘窑制度等措施,回转窑窑衬使用寿命由原来的-年提高到三年,停产检修时间缩短一倍。将一系列钒钛磁铁精矿生产氧化球团提质降耗的工艺技术集成后,应用于生产实践,取得了良好的效果,单条120万吨/年链篦机-回转窑生产线年创经济效益2018.41万元。