在机车走行部部件中,机车轮对无疑是极其关键的部件。机车轮对把机车的整个负荷传导至钢轨表面,促使牵引电机作用力能够对钢轨产生力的交互由此形成牵引效果,基于轮对的运动带动整个机车的前行;同时,轮对还能对钢轨接头、不平路段的垂直、水平两个方向的作用力进行传递。正是如此,机车车轮、车轴加工质量,尤其是车轮与车轴的组装质量最终将会对机车整体的安全运行起到直接作用,轮对配合区域所存在着的应力集中、微动磨损等现象,有可能促使接触面产生裂纹甚至断裂等情况,在很大程度上对零部件疲劳强度产生影响,严重威胁机车行驶安全,故而,无论是机车使用单位或是生产制造单位尤为重视轮对组装工艺的相关研究。因此,本次研究对改进机车轮对冷压工艺流程、提升工艺质量、强化组装后轮对安全性方面有着极为重要的意义。本文以NJ2型内燃机车轮对为研究对象,首先综述了本文选题的意义,然后阐述了机车轮对压装技术现状,并结合轮对组装工艺、摩擦学相关理论和过盈配合相关理论对该车型轮对压装时一次压装成功率低、压装曲线不良且易发生轴、车轮内孔拉伤的问题进行了分析、研究,使用调查法针对压装过程中发生问题进行统计、并对产生原因综合分析,最终归纳总结出NJ2型内燃机车轮对一次压装成功率低的关键原因为加工时偏向过盈量上限,压装前轴、孔未进行润滑,车轮内孔表面粗糙度等,通过对引起问题的关键原因制定相应对策,改进车轮内孔结构、更换压装及加工设备、改进压装技术、增加润滑措施等,并根据对策在实际操作中进行试验,最终得到以下结论:影响NJ2型内燃机车轮对一次压装成功率低的关键原因为加工时偏向过盈量上限,压装前轴、孔未进行润滑,车轮内孔表面粗糙度等,通过改进车轮内孔结构、更换压装及加工设备、改进压装技术、增加润滑措施等方法可切实有效提高轮对压装一次成功率并减少压装过程中轴、车轮内孔拉伤情况,显著减少了损耗成本,具有实际应用意义。