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催化裂化是石油炼制过程中的主要技术手段，对提高石油利用率和深加工产品品质具有重要影响。石油裂化催化剂生产过程排放废水中含大量悬浮物，水质水量波动大。如何对其进行有效预处理已成为催化剂生产企业亟需解决的一大难题。混凝是国内外水处理领域中最常用的物化方法，对废水中悬浮物等具有良好去除效果。电絮凝技术基于电化学反应，高效稳定，环境友好，能够有效去除废水中悬浮物、有机物、重金属离子等污染物。试验分别考察了两种方法对废水的预处理效果，分析了各因素对处理效果的影响，并进行了工程经济分析比较。以硫酸亚铁、硫酸铝、聚合氯化铝为混凝剂，以聚丙烯酰胺（PAM）为助凝剂考察混凝预处理石油裂化催化剂废水效果。废水水温范围内对混凝处理效果无明显影响。在最佳试验混凝试验条件下：硫酸亚铁、硫酸铝、聚合氯化铝的投加量分别为0.6g/L、0.6g/L、1.4g/L，助凝剂PAM投量为6mg/L，废水pH值分别为9、8、8，硫酸亚铁＋PAM、硫酸铝＋PAM、聚合氯化铝+PAM三种混凝剂组合对进水浊度和SS的平均去除率分别为92%、98.5%、95.6%和79.6%、89.1%、83.9%，出水浊度和悬浮物平均值分别为20NTU、4NTU、17NTU和66mg/L、25mg/L、52mg/L。此外，出水pH值在7.0～8.5间，混凝后无需pH调节，可直接进入生化处理单元。拟定三种混凝剂组合预处理前酸碱调节成本相同，其处理1m3废水混凝剂投药成本分别为0.42元、0.78元、2.64元。综合考察，三种混凝剂组合中，硫酸铝＋PAM组合混凝效果高效稳定，且成本较低，适宜用于该废水预处理。采用单因素轮换法和正交试验考察了废水pH值、极板间距、电流密度、电解时间对电絮凝效果影响。单因素试验结果表明：废水pH值取8～9为宜，极板间距过大或过小均不利于提高处理效果，宜取1.0～2.0cm；电流密度和电解时间宜在20～30mA/cm2、30～40min间。正交试验表明废水pH值对电絮凝处理效果影响程度较大，其所确定的最优工艺参数为：极板间距1.5cm，pH值8.0，电流密度25mA/cm2，电解时间40min。与前面传统混凝结果相比，电絮凝在其最优工艺参数条件下对废水浊度和SS去除效果优于硫酸铝混凝，且对废水水质变化具有更强适应性：其对三种不同催化剂生产废水的浊度和SS去除率分别在97%和95%以上，出水浊度和SS分别在5NTU和15mg/L以下，而硫酸铝+PAM混凝对浊度和SS去除率分别在97%和92%以上，出水浊度和SS分别约为14NTU和50mg/L以下。此外，对本试验电絮凝装置经济性影响因素分析表明：电流密度和极板间距对电絮凝装置板间阻抗和电解能耗具有较大影响；电絮凝处理过程曝气能耗约为0.8元/m3废水，电解能耗约为0.36元/m3废水，铝阳极损耗成本约为1.80元/m3废水，总成本约为2.96元/m3废水，铝阳极损耗占总成本比例约为60.8%。采用硫酸铝作为混凝剂较目前工艺可减少占地面积360m2，年运行费用降低约143万。电絮凝装置较硫酸铝混凝工艺可减少占地面积40%左右，但其年消耗铝板近260吨，年运行费用约302万元。但考虑其处理高效稳定性和技术改进空间大等实际情况，在催化剂废水及同类高浊高盐废水领域，电絮凝仍具有较好应用前景。