轻型汽车散热器连接件材料为PA66,制件通孔较多、壁厚不均匀且侧耳在同一侧,结构较为复杂。在试制的过程中,时而出现填充不满、熔接痕以及翘曲变形等成型缺陷,尤其是翘曲变形成为困扰企业的技术难题,影响产品质量和验收。目前,当塑件存在质量问题时,大多数传统企业都依赖技术人员的经验,进行工艺参数调整和模具结构改进,浪费了大量的时间,增加了设计制造成本。本论文针对试验时出现的产品质量缺陷等问题,合理的运用注塑成型的CAE有限元数值模拟软件Moldflow对成型过程进行模拟;对初始模具的浇注系统和冷却系统提出了不同的改善方案,通过对不同的设计方案进行模拟,选出最佳的浇注系统和冷却系统。对于工艺参数,采用正交实验的方法,选取了对注射成型质量影响较大的五个因素作为对翘曲变形量的影响因素,这五个工艺参数分别为:模具温度(℃)、熔体温度(℃)、注射时间(s)、保压时间(s)以及保压压力(Mpa)。以最小的翘曲变形量为优化目标,分别进行多次的模拟实验,研究它们对于轻型车散热器连接件的影响程度。采用数学极差的方法,来确定工艺参数分别对翘曲变形量的影响大小的顺序。在模拟验证后,结果显示:翘曲变形量下降到0.8448mm,熔接线明显缩短并减少。得到最优的注塑工艺参数后,在企业进行实地的试模和制件的检测,改善后的轻型车散热器连接件外观饱满充实,没有明显的熔接线痕,其翘曲变形量的平均值是0.8468mm,最大翘曲变形量为0.8551mm,满足散热器连接件的设计要求。通过把CAE计算机仿真模拟技术和传统设计模具技术相结合,直接对注射成型过程进行比较直观的数值模拟,能准确地预测注塑过程中可能出现的质量问题,减少工艺试验次数,降低成本,缩短试制周期,对于传统注塑成型工艺有实质性的指导意义。