减振器作为车辆悬架系统的重要组成部分,其阻尼特性与整车的操纵稳定性与行驶平顺性有很大关系,不同车型对驾驶感受的需求,可通过调整减振器的阻尼特性来实现。为了与车型的驾驶感受取向相匹配,经常需要对减振器的阻尼特性进行反复设计与调整。在传统的减振器开发流程中,需进行多次的设计与调校,这种方法开发周期长、效率偏低且成本较高,以及由于设计原因导致的减振器失效时有发生,因此利用计算机仿真技术对减振器性能进行辅助设计与性能分析已成为提升减振器开发水平的重要手段。本文对减振器设计开发与的计算机辅助方法进行研究,同时对减振器的内部流场动态过程进行研究分析。本文基于A55项目的减振器,进行以下主要工作:一、应用弹性力学原理,推导建立了阀片变形计算模型,并对减振器的工作过程进行分析,将减振器运动行程分为复原行程、压缩行程以及开阀前、开阀后等工况,结合阀片变形计算模型与流体力学原理建立减振器的物理参数数学模型,并运用MATLAB进行编程,通过计算获得减振器的速度特性曲线与示功曲线;二、根据实体参数分别建立了减振器的固体与流体三维模型,采用ANSYS CFX软件进行流固耦合仿真分析。根据复原行程与压缩行程的油液流动特点分别进行仿真分析,在入口速度载荷条件下,采用滑移网格技术计算出减振器油液压力场、速度场以及阀片的变形、应力情况并进行分析,根据仿真结果绘制减振器的速度特性曲线与示功曲线;三、依据减振器试验标准QC/T545,对减振器进行台架试验。通过台架试验,获取了减振器在不同测试速度下的速度特性曲线、示功曲线等数据,并将台架试验结果与仿真结果进行比对分析,对分析模型进行验证;四、对探究的减振器设计开发与性能分析方法进行实例应用,以某车型项目减振器的阻尼特性与整车性能匹配为设计目标,对阀系的结构参数进行设计并进行性能分析验证。通过以上研究,解决了减振器仿真中阀片变形挠度计算、减振器行程参数描述、流固耦合滑移网格技术、构件接触类型等重点问题,探究的减振器流固耦合仿真与数学模型仿真手段,其计算结果与台架试验结果相比较为吻合,满足实际工程要求,且根据两种仿真手段的特点,形成一套有效的减振器设计与性能分析方法。运用该方法,能有效缩短减振器的设计周期,且能在设计阶段就能尽可能避免截流异响、阀片断裂等失效形式的发生,减少工作量与设计成本。