随着国民经济的快速增长,交通运输业快速发展,管道运输以其独特的优势越来越受到重视。作为新型复合材料,钢塑复合管件具有耐腐蚀、耐磨损和高强度等优势,应用越来越广泛。钢塑复合管弯头主要采用注塑成型,在生产过程中,由于生产工艺的设置不合理以及塑料定位钉的软化,导致钢骨架失去定位,在注射熔体的压力作用下发生偏移,对弯头的质量产生影响。本文通过Moldflow软件和ANSYS软件耦合模拟的方法,分析了钢塑复合管弯头在注塑充填过程中骨架的偏移情况。首先利用Moldflow软件模拟弯头的注塑成型过程,分析了熔体的流动情况、钢骨架受到的压力情况、温度变化情况以及气穴分布情况。然后将钢骨架所受力数据进行处理后,利用ANSYS软件将压力施加在钢骨架上,模拟钢骨架的偏移过程,分析了影响钢骨架偏移的主要因素。通过模拟,发现浇口的尺寸设置不合理,熔体流动不理想;排气孔设置不合理,容易形成气穴;定位钉布置不合理,钢骨架过早失去定位。通过与实际产品数据进行对比,证明了模拟结果与实际相符。针对原生产方案存在的问题制订了优化方案。修改了注塑浇口的尺寸和定位钉的布置方法。通过模拟,证明了优化方案可以改善弯头产品的质量。本文通过对实际生产过程的模拟分析,找到了生产过程存在的问题,并制订了优化方案,提高了产品质量,同时也大大降低了生产成本;使用Moldflow软件和ANSYS软件耦合的方法,为钢塑复合材料注塑模拟提供了一种模拟方法;提出了一种钢骨架的定位方案,对同类管件注塑生产过程中钢骨架的定位提供了参考。