本文以Fe-Mn-Al-Si-C系TWIP980钢种为研究对象,该钢种Mn含量高,钢的导热性差,柱状晶发达,同时钢中C含量高,钢的热塑性变差,所以在连铸过程中易于出现裂纹等质量缺陷。而表面裂纹缺陷通常始于凝固初期,坯壳于弯月面处开始形成,坯壳与结晶器壁界面传热十分复杂。钢液凝固收缩产生气隙,进而液渣补充进气隙域,由于铜板与坯壳间温差很大,靠近坯壳处保护渣形成液相渣膜,靠近铜板一层保护渣凝固成固相渣膜,其间界面换热处于动态的变化当中。故而界面的温度分布影响了其传热行为,进而影响坯壳的均匀程度。同时初期凝固效果是整个凝固过程的关键。初生坯壳裂纹一旦产生会随冷却过程发展成表面裂纹,初期凝固过程成为制约高锰钢铸坯表面质量的限制性环节。本文建立连铸板坯结晶器内传热-应力耦合的数学模型,以TWIP980钢为研究对象,采用Pro CAST软件计算1100×120mm2板坯结晶器内的温度场和应力场。分析连铸板坯在结晶器内的传热行为,及不同工艺参数下对铸坯传热行为的影响。计算结果表明:在拉速1.5m/min、浇铸温度1450℃条件下,相较于窄面,铸坯宽面传热不均匀,出结晶器温度较高,出结晶器平均温度明显高于窄面。同时铸坯宽面受气隙影响较大,热流分布不均匀,随拉坯进行,宽面总体热流逐渐趋于均匀。宽面总体热流小于窄面总体热流。拉速、浇铸温度、结晶器冷却强度均对铸坯结晶器内的传热行为有不同程度的影响。拉速每提高0.2m/min,铸坯表面温度约提高24~28℃。浇铸温度每提高10℃,铸坯表面温度约提高8~14℃。结晶器冷却水流速每提高0.5m/s,铸坯表面温度约降低5~8℃。