连续重整装置是石油炼制的主要加工过程之一，由于其加工流程的特点及重整反应的化学特征，该装置目前是炼油厂中能耗最大的装置之一，对全厂的能耗指标影响较大，对其采取有效的节能措施，来达到装置的节能增效是十分必要的。目前国内外学者对于连续重整装置的节能研究大都是针对单元设备或局部过程，缺乏对装置的总体优化和集成，因此研究结果的局限性比较大，装置的生产能耗没有明显降低。本文对某连续重整装置进行了严格的数学模拟，在此基础上运用夹点技术对其换热网络进行了优化，并研究了装置中精馏塔与过程系统的热集成，具有非常重要的实用价值和现实意义。利用Aspen Plus软件对连续重整装置进行了严格的数学模拟。首先，AspenPlus根据馏程分析数据把原料油切割为虚拟组分，以此作为装置进料；然后，选择合适的物性方法、单元模块和收敛方法，同时规定各单元模块的过程参数，对连续重整装置进行了模拟计算。工艺流程模拟的结果与现场数据吻合良好，说明所选用的单元操作模型及物性方法对于连续重整工序是准确可靠的，因此模拟结果能为连续重整装置的节能研究提供准确的基础数据。基于流程模拟结果，提取了基础物流数据，在不改变工艺过程的前提下，利用夹点技术，对换热网络进行节能研究。分别基于现有换热网络和最大热回收网络，提出了节能方案1和节能方案2。节能方案1相对于原换热网络，热公用工程节能15.4%，冷公用工程节能25.1%；节能方案2相对于原换热网络，热公用工程节能19.7%，冷公用工程节能32.0%。对装置进行了能量集成研究，实现了精馏塔与过程的热集成。对装置重新进行模拟，提取物流数据，利用夹点技术进行换热网络的节能研究，提出了两个节能方案。相对于原换热网络，节能方案3热公用工程节能20.3%，冷公用工程节能33.2%；节能方案4热公用工程节能23.8%，冷公用工程节能38.9%。对各节能方案进行了经济效益分析，节省的总操作费用最多且投资回收年限最少的是节能方案4：节省的总操作费用为1963万元/年，投资回收年限为0.61年，最终确定节能方案4为最佳节能方案。