无取向硅钢由于具有高强度、高疲劳强度、高磁感、较低高频铁损等性能,因此成为制造新能源汽车高效驱动电机铁芯的关键材料。为进一步净化夹杂物、改善磁性能、降低铁损、增大成品板晶粒尺寸提高性能,研究者常在无取向硅钢中加入一定量稀土。这种成分上的改变给这种特殊材料织构及析出物在整个生产工序中的转变带来新特点。然而,相关研究却并未完善。因此,本文以含有微量稀土铈的热轧无取向硅钢板为对象,采用光学显微镜(OM)、透射电镜、XRD等检测方法,研究常化工艺对这种材料中析出物、显微组织及织构在后续退火工艺中演变规律的影响。结果表明组织方面常化保温时间从1min增加到5min后,常化板晶粒平均尺寸显著增大;而且对比不同常化工艺下相同退火时间的成品板,其组织也有明显增加。织构方面:热轧后主要以黄铜织构、铜型织构为主有一定的α线织构;经过常化后的试样织构强度不高,α线性织构消失铜型织构及黄铜织构强度均有所衰减。冷轧后形成了以α、γ线性织构为主的织构类型,随后脱碳退火板中α、γ线性织构有明显减弱。成品板中常化保温1min相比5min,可以将磁感有利的η织构强度提高,而且还可以降低对磁感不利的{111}<110>和{112}<110>织构强度。高温退火中α、γ线性织构随着保温时间变化不大,而对磁感有利的η取向线随高温退火保温时间增加而强度降低,因此在1000℃中常化时应该将时间缩短,在随后高温退火选择短时低温退火可以提高有利于与磁性能的织构,可以抑制{112}<110>等不利织构晶粒。析出物方面在850℃退火时随着保温时间的延长,退火板中不仅有新的(Nb,Ti)C析出相析出,而且原有的析出相粗化;在1000℃中常化时应该将时间缩短,有利于对成品板中晶粒长大进行抑制,防止异常长大。在随后的高温退火中选择短时低温退火,可以有效抑制{112}<110>等不利织构强度。