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本论文以2台燃烧福建无烟煤的中温分离技术的75t/hCFB（Circulation Fluidized Bed,循环流化床）锅炉NOx达标排放改造为研究对象,分析燃煤CFB锅炉NOx生成机理和影响因素,并对当前各类适用的脱硝技术方案进行技术经济比较分析。在整理国内外脱硝研究成果的基础上,采用低氮燃烧改造（Low-NOx Combustion Transformation,LNC）结合选择性非催化还原技术（Selective Non-Catalytic Reduction,SNCR）对75t/hCFB锅炉进行NOx达标排放改造,并进行了实施和运行优化。在低氮燃烧改造前后,分别在燃烧福建无烟煤的75t/h中温分离CFB锅炉上进行了工业热态试验,优化调整锅炉运行参数以降低NOx排放。运行结果表明,燃烧福建无烟煤的中温分离CFB锅炉存在有一个最佳的上（中）二次风率,使NOx排放浓度最小。从NOx生成机理和优化锅炉结构等方面着手,对采用中温旋风分离器的75t/hCFB锅炉采取了缩减布风板有效截面积（由13.43m2缩减为11.38m2,缩减15.26%）、增设一层上二次风（国内首台布置3层二次风的75t/hCFB锅炉）、抬高下二次风喷嘴高度（0.4m）、提高二次风率（从40%提高到50%）及提高二次风速度（改进喷嘴设计,增强二次风穿透力）等低氮燃烧措施,取得了良好的改造效果:NOx排放浓度从约230mg/m3（标态、干基、6%O2,下同）降低到140mg/m3左右。在优化运行调整和低氮燃烧改造的基础上,采用改造简单、初投资较小、运行费用低的SNCR技术对2台75t/hCFB锅炉进行脱硝达标改造。对75t/h CFB锅炉应用SNCR改造进行计算流体力学（Computational Fluid Dynamics,CFD）研究,并根据CFD仿真计算结果进行SNCR喷枪及其喷射系统优化设计,量身定制最适合的SNCR脱硝方案,采取有效的措施解决了喷枪布点、停留时间、炉内混合等问题,并在调试中持续优化完善,在保证较高脱硝效率的同时减少氨逃逸质量分数。现场性能试验结果表明,在100%BMCR和75%BMCR工况下,实测SNCR脱硝效率超过60%,NOx排放浓度小于100mg/m3,氨逃逸质量分数小于8mg/m3,NOx达标排放改造取得了成功。根据2015年下半年2台75t/hCFB锅炉的SNCR运行统计数据,建立了LNC+SNCR脱硝成本模型并分析了改造投资折旧费用、运行维修费用、影响锅炉效率所增加的煤炭费用、上网脱硝电价补贴和环境保护收益对脱硝成本的影响,结果表明:在扣除脱硝电价补贴和环境保护收益后,每上网1MWh电量仍需要支出脱硝成本费用18.90元（其中运行维护费18.01元）;也就是每脱除1tNOx仍需要支出6112.07元（其中运行维护费5824.33元）。运行维护所占脱硝成本最大,节省氨水耗量和优化压缩空气是控制LNC+SNCR运行维护费用的关键。