随着更多的国外知名汽车品牌入驻中国，以及国内自主汽车品牌的纷纷崛起，中国汽车工业在近年来得以快速的发展。与此同时，各汽车公司也面临着消费者需求增多、市场进一步细分、竞争进一步加剧等一系列问题。各生产厂商也通过增加车型配置、对细分市场加快推出新车型等措施来应对这种发展和变化。由此，新车型开发成为各生产厂商的首要任务之一。汽车外观主要由不同形状的冲压零件组成，而零件的形貌又依靠模具作为保障。冲压件模具作为汽车生产的重要工艺装备，其制造周期、质量、成本成为汽车开发进程的关键因素。面临激烈的市场竞争中，将并行工程引入新车型模具开发与试模过程，不但有利于模具前期设计开发理论和方法的总结研究，同时也是提高新车型模具质量、缩短模具试模周期和零件试生产周期的有效方法。本文通过使用并行工程中的QFD、FMEA等质量工具，经过质量屋的层层推演，在产品全生命周期的基础上，分析了模具设计开发、调试检验、到投入使用各阶段的活动过程，并进行了研究，从而达到对新车型模具质量进行控制的目的，并在VW/SK253新车型项目中进行了应用和验证其有效性和指导性。模具质量管理并行工程是汽车制造行业新车型模具项目的发展方向，也是在激烈的市场竞争中控制产品质量、缩短开发周期、降低生产成本的保障。