目前我国钢铁产业重点是生产特厚板的大型钢锭,而大型钢锭的铸造是制造高质量特厚板重要的环节。通过普通金属模模铸的大钢锭存在着一些问题,例如组织粗大、容易出现疏松缩孔等缺陷,致使钢锭内部缺陷较重、钢锭成材率不高以及锭模损耗大。针对目前模铸生产的现状,本文根据国内某钢厂的实际生产需要,建立60t扁钢锭的几何模型,运用凝固模拟软件围绕钢锭在凝固中的影响因素如钢锭的高径比、锥度、冒口高度、绝热板导热系数和厚度、发热剂的加热时间、浇注温度进行模拟研究,对模拟结果进行分析。研究结果表明:高径比为2.5的钢锭内部中心缺陷最小,但其缺陷长度最大,高径比为1.5的钢锭偏析较为严重,所以钢锭高径比为2.0较为合理;选择冒口高度为540mm即可保证生产率;为了实现脱模过程并保证钢锭上部热量充足,钢锭锥度为3%左右就可满足生产需求;绝热板导热系数为0.15W·m-2·K-1时保温效果最理想。绝热板厚度为60mm和80mm时,保温效果大约相同;随着发热剂发热时间的增加,缩孔深度明显减小,当加热时间为70min时,凝固后冒口区域几乎无二次缩孔出现;生产中保证浇注温度在1560℃到1630℃之间较为合理;通过模拟结果,确定合理的铸造工艺,结果表明实际生产结果与模拟计算相符合,钢锭质量良好,钢板中的缺陷级别符合GB2970-2004Ⅲ级标准。