目前,船用柴油机加工车间虽已达到部分自动化、信息化程度,但仍存在信息孤岛、生产过程透明度低等问题,导致管理者无法及时地掌控加工车间的状态,造成被动局面。近年发展迅速的数字孪生技术关键在于利用物理实体多层次、全方位的数据在赛博空间中构建对应的数字孪生体模型,优势在于管理者可通过该模型实现对物理实体的仿真、监测、预测评估以及反馈优化,可以有效地解决上述问题。因此,本文开展数字孪生船用柴油机加工车间关键技术研究,将传统船用柴油机加工车间与数字孪生技术相结合,设计数字孪生船用柴油机加工车间总体方案,构建船用柴油机加工虚拟车间,并在此基础上搭建车间数字孪生软件服务平台,联通虚拟车间与物理车间,充分利用船用柴油机加工全生命周期数据,实现对物理车间的孪生仿真与监控。本文具体研究内容如下:（1）对数字孪生船用柴油机加工车间的构建进行理论研究,以此为基础,对数字孪生船用柴油机加工车间整体方案进行设计,并将其划分为物理车间、孪生服务平台及虚拟车间三大模块。（2）根据实际需求,针对船用柴油机加工车间关键要素进行数字孪生体模型构建,包括几何模型、行为模型、物理模型、规则模型,并在此基础上构建船用柴油机加工虚拟车间。（3）针对船用柴油机加工物理车间,以船用柴油机加工虚拟车间为承载平台,结合离散系统仿真方法研究基于数字孪生的车间仿真,结合OPC UA通信研究基于数字孪生的车间监控。（4）对船用柴油机加工车间孪生服务平台的架构进行总体设计,将其分为不同层级,以此为依据搭建数字孪生软件系统,连接物理车间和虚拟车间,并为二者提供各类服务。