为了应对国内汽车销售市场竞争愈加激烈的局面，各汽车整车制造企业纷纷开始采用准时化生产(Just In Time，简称JIT)方式，此举从一定程度上也迫使零部件供应商必须适应这样的生产节奏和要求。一方面，整车制造企业必须不断学习业内的成功经验并优化本企业内部的生产管理；另一方面，还必须从本企业自身及其供应链的实际情况出发，探究适合自己的生产物料拉动及供应的解决方案。JIT生产方式诞生于汽车制造业，其核心是目视化拉动(Pull)管理。国内汽车制造企业基于自身业务，普遍采用了其中比较成熟的排序件物料拉动、看板(Kanban)件物料拉动和暗灯(Andon)件物料拉动等方案。本文在总结了以上比较成熟的物料拉动及供应方案的基础上，结合业内的实际应用情况，着重分析研究了它们的不足和缺陷，提出了有针对性的改进方法。为了省去已有的看板件物料拉动方案中多余的人员投入，可以实时跟踪生产线上所有产品车辆的位移，为每一辆产品车匹配需要装配的看板件物料，从而自动统计各种看板件物料的消耗量；针对已有的暗灯件物料上线过程中管理混乱无序的状况，为送料车辆配备移动车载终端，借助车载终端分配、接收和完成各项送料任务；另外还提出了采用一对一随车供料方案改进以往向生产线供应物料的方式，即预先在拣料区为每一辆产品车挑选出需要安装的零部件并放置在随行料车内，当产品车辆到达合适位置将料车投入生产线跟随对应的产品车同步移动，便于装配人员从随行料车中拿取零部件安装于产品车上。通过以上改进，可以显著减少车间现场工作人员的数量，提高物料消耗运算的自动化程度；可以更加合理有序地安排和调度车间现场的送料任务，增强执行送料任务过程中人机交互的友好程度；还可以大幅度降低生产线上装配人员的劳动强度和减少装配错误情况的发生。本文还对以上各改进方案的具体实现进行了详细的描述。尤其关注于每一个方案中涉及的数据接口的技术指标和核心业务功能单元的工作原理及步骤，并且从软件实现的角度通过静态类图(Class Diagram)和动态系统顺序图(System Sequence Diagram，简称SSD)进行生动的解析。通过这些手段为类似软件系统的设计与实现提供了参考和借鉴，并填补了业内该类软件的空缺。改进后的物料拉动方案和软件系统，对于汽车制造业乃至其他制造行业有着积极的指导作用，能为他们在实施类似方案的过程中提供执行的软件技术、最佳实践和管理规范。