加氢裂化装置是炼油企业获取高附加值产品的重要环节,它通过加工硫含量、氮含量较高的减压蜡油产出环境友好的石脑油、航煤、柴油等产品。部分加氢裂化装置的副产品可作为其他装置的原料,来生产附加值更高的化工产品。某厂加氢裂化装置采用CLG工艺技术,采用单段反应序列工艺对直馏蜡油进行100%转化,最大限度的生产航煤、轻重柴油等中间馏分,同时生产液化气、轻重石脑油等产品。该装置于2007年12月正式投产,经过多年运行其原料和操作条件较设计时有一定出入,而且近年来不断有节能降耗的新技术、新设备出现。因此可以对该加氢裂化装置的耗能进行一次全面的分析。首先根据用能三环节模式评价该装置的能量输入、利用、回收,研究发现装置的主要能耗集中在电能和燃料消耗,约占总能量输入的83%。而且当总进料量越大时,装置的能量利用效率越高,当处理量偏离设计值时,单位原料的耗能增加,因此可以针对实际的运行情况,优化装置在不同处理时的电能和燃料的消耗,从而实现整套装置的用能优化。研究加氢裂化装置电能消耗,发现在氢气补充过程中,新氢机受负荷限制,需要通过返回部分高压新氢来满足系统需求,造成大量电能浪费。为减少高压氢气的返回量,将部分系统氢气送压力较低的柴油加氢装置。经计算发现当加氢裂化装置处理量在150-170t/h时适合向柴油加氢装置供氢。当处理量低于150t/h或者大于170t/h时,需要增大新氢压缩机(新氢机)负荷才能满足外送要求,此时的能耗略有增大,但总能耗依然有所降低。为进一步优化新氢补充单元,对三台新氢机中的一台进行改造成。增加一个独立的控制系统,使新氢机可以在任意负荷稳定运行。改造后将返回阀全部关闭,全年节约电能为6×10~6KWh,节约费用为240万元/年。为降低加热炉瓦斯消耗,设计将反应炉烟气并入分馏炉的空气预热器中,进行热量回收。通过计算发现,改造后的空气预热器能够多回收1.125MW热量,并且将加热炉的综合热效率由90.1%提高到91.9%。连续监测改造后的加热炉负荷,发现实际运行中反应炉和分馏炉的热效率一般维持在93%左右,优于设计的91.9%,每年可节约燃料油140吨。