本文研究的对象为2A12铝合金翼座,此零件为轴对称结构,整体壁厚较薄,零件的两端外径均大于中间部分,且零件外壁有许多细小的沟槽,零件整体机械加工难度大。本课题决定采用热塑性闭塞挤压加少量机械加工的方式来生产该零件,对加工工艺进行了具体的设计、有限元模拟和优化研究,并最后通过实际试验来验证工艺方案的可行性。在对零件形状结构与塑性成形性作具体分析后,初步设计热成形工艺方案、设计挤压件与制定坯料。根据材料的性能特点及以往的经验,初步确定挤压速度、挤压温度等工艺参数范围,待模拟分析后再确定最佳的工艺参数。建立挤压成形的几何模型并导入到DEFORM-3D软件中,对变形过程进行模拟,对计算结果进行后处理分析,找出存在的问题并对初步设计的工艺方案进行优化,将新的工艺方案再一次进行模拟分析,直到得出好的成形模拟结果。通过模拟分析发现,初步设计的工艺方案一,传统的单向挤压方式,在成形翼座底座枝桠部分时容易形成折叠。为此设计了方案二,并设计了一套具有双凸模的复合模具,单套模具双步成形完美解决了方案一中出现的折叠问题,而且成形所需要的载荷比方案一的还要小。在工艺方案二中:先固定下凸模,让凹模和下模板等整体下移,通过此步完成翼座中上部分的成形,然后再通过上凸模加载,完成翼座底座枝桠部分的成形。除了以上的的折叠问题外,在最初使用工艺方案二进行模拟时,发现第一步加载完成之后,在零件的上方顶部出现中心缩尾的现象,并且在第二步变形时此处也出现了折叠问题,后来通过在挤压件的底部增加压余的厚度的方法,成功解决了这个问题,并通过模拟确定了避免出现中心缩尾的增加压余厚度的最小尺寸为5mm。另外通过对不同工艺参数模拟分析,确定最佳挤压温度为450℃,挤压速度为:先以10mm/s走17mm的行程,再以5mm/s的速度直至第一步加载完毕,第二步上凸模加载时先以10 mm/s走13mm,再以5mm/s至挤压结束。在确定了最终的工艺方案后,本课题通过DEFORM-3D对变形时的模具进行应力分析,并对模具主要构件与装配总图进行设计。最后对工艺方案进行试验验证,结果表明:所设计工艺方案与模具结构能够有效应用,金属流动均匀,充型效果好,挤压件尺寸符合要求,光洁度好,达到了预期的效果,为零件的大批量生产提供可靠数据。