生产线优化问题,一直是国内外学者在工业工程领域的研究重点。随着我国基础建设的不断完善,电梯制造企业也急需优化改善,以提高生产效率、降低生产成本,增强企业在基建设备市场的综合实力。本文以S电梯公司E1产品生产线为对象,从对产能要求的提升入手,对平衡率、车间布局和现场管理做出了全面优化研究。首先,本文运用现场调研法、常速影像法、鱼骨图分析法,分别测定了E1产品的生产工艺流程、标准作业时间、现场管理漏洞,计算出生产线平衡率、产能、生产节拍等。明确了影响E1生产线产能的主要原因是:生产线不平衡率、人员利用率低、布局不合理。随后从程序分析、作业分析、动作分析三个层次入手,利用了5W1H、ECRS等原则,对25项工序中的9大问题工序做出了全面深入的改善。使得生产线平衡率提升至87.1%、降低了75%的搬运距离、提升了62%的产能、减少了一名操作工人,充分实现优化目标。运用了Layout分析法和单元化生产的原则,实现了布局再设计。将生产布局从原本的直线型,再设计成符合单元化生产的L型布局。基于六西格玛精益思想,对企业生产现场管理提出了:看板管理、6S管理、并行管理三大优化建议。最后,详细介绍了Flexsim仿真软件的建模过程,对优化后的生产线,进行日和月度2次仿真模拟验证。结果显示与理论计算数值高度拟合,优化方案可行性检验通过。通过对全流程的优化,本文对S公司E1产品线乃至全车间,提出了大量切实可行的改善方案。以期帮助企业实现产能提升,摒弃粗放式生产办法,拥有更加精益化、智能化的现代工业管理模式。同时为小批量生产作业模式的优化改善提供参考。该论文有图63幅,表27个,参考文献63篇。