了解冲压件在成形过程中的变形状况及其内部各种参数的数值与分布状况对于工艺设计与模具设计是十分重要的.在复杂形状冲压件的传统模具设计中存在着对经验的严重依赖性,阻碍了生产的发展,近年来国外发展起来的冲压过程的FEM数值模拟技术为解决上述问题提供了方便和可能.该文对使用大变形弹塑性有限元法模拟薄板冲压成形过程的方法及其相关的技术问题进行了系统的研究.研究工作的主要内容和结果可以归纳如下:该文对用于模拟分析薄板金属塑性加工过程的大变形弹塑性有限元法中的各种技术问题,诸如三维动态边界条件的处理、初始位移增量场的自动形成及位移加载量的确定方法等进行了较深入的研究.给出了用于描述各种冲压模具型面的基本面素的几何方程.同时该文在所开发的系统中采用了国外目前使用的Mindlin壳体单元,因而考虑了薄板冲压成形中的弯曲变形.另外,采用这种单元时,可使用较少的单元得到较高的计算精度.针对薄板金属在冲压成形过程中的变形特点,提出了按变形程度分区的有限元网格自动生成的方法.极大地减少了计算过程中畸变网格出现的几率,从而可以简化计算过程、减少计算时间、提高计算精度.该系统不仅适用于矩形盒类零件,同时也适用于各种形状复杂的直壁类冲压件.这一系统在实际工艺设计和模具设计中的应用与发展及不断完善,可望能减少和解决模具设计与调试中过多的盲目性和对实际经验的依赖性.该文利用己开发的系统对矩形盒的冲压成形过程进行了模拟.并且利用三维变量场,首次给出了成形过程各个阶段的等效应变场、等效应力场和厚度变化等场变量的分布图.这对于深入研究矩形盒类零件成形机理及成形规律具有重要意义.该文利用己开发的系统对矩形盒的冲压成形过程进行了模拟.给出了成形过程各个阶段的等效应变场、等效应力场和厚度变化等场变量的三维分布图.这对于深入研究矩形盒类零件成形机理及成形规律具有重要意义.利用模拟结果对矩形盒变形特点及各参数对变形的影响规律进行了详细的研究.并首次利用板平面内弯曲的观点对其变形特点及规律给出了圆满的解释与分析.进而从本质上揭示了这类零件冲压成形的变形特点与规律.根据试模统计的结果和现场实验的结果,该文对汽车门板成形过程中可能出现的破裂进行了预测分析.同时进行了模拟实验.实验结果与模拟结果基本一致.由此可以证明模拟的结果是正确的,预测系统是可靠的.