“日”字形截面商用车防护梁以B700L高强钢为原材料,通过辊弯工艺和绕弯工艺进行制造,其独特的截面形状在保证优良防撞性的同时,还满足了汽车轻量化设计的需求。为达到防护梁的安装要求,需要对防护梁两端做出相应角度的弯曲,但由于高强度钢具有强度高、塑性差等特点,再加上截面形状的复杂性,防护梁在弯曲成形后容易产生截面变形、内壁增厚、外壁减薄甚至破裂等缺陷,影响防护梁的性能。为消除或减轻这些成形缺陷,需要对绕弯后型材的成形质量进行研究。本文拟通过对“日”字形截面型材绕弯过程进行数值模拟,结合绕弯实验,研究不同工艺参数对截面变形、壁厚变化和外壁断裂的影响规律。本文的主要研究内容与结论如下:（1）建立“日”字形截面型材绕弯成形的有限元模型。基于ABAQUS平台对型材和成形模具进行建模,确定模型的关键参数,建立与实际加工相符合的绕弯成形有限元模型。（2）对绕弯后型材的截面变形与壁厚变化进行研究。定义型材的截面变形量及壁厚变化率,采用绕弯实验验证有限元模型的可靠性;对有限元模拟结果进行讨论,分析芯模性质、模具间隙、成形速度和型材厚度对变形量的影响规律。结果表明采用自锁型柔性芯模绕弯时成形质量最好;随着型材与模具间隙的增大,截面变形程度逐渐增大,型材壁厚变化率表现为先减小后增大;随着弯曲速度的增加,截面变形程度先减小后增大,型材壁厚变化率表现为逐渐减小;随着型材厚度的增加,截面变形程度逐渐减小但型材壁厚变化率逐渐增大。（3）对“日”字形截面型材绕弯成形极限进行研究。分析绕弯成形后型材的应力和应变分布规律,确定成形极限的评价标准。通过数值模拟结果讨论不同成形速度、摩擦系数和型材厚度时的断裂极限,结果证明型材最小弯曲半径随弯曲速度的增加而减小,随摩擦系数和型材厚度的增大而增大,并通过实验对所得规律的可靠性进行验证。