三穗鸭具有丰富的营养成分,食用价值高等特点,以其为原料的熟肉产品备受消费者的喜爱,具有广阔的销售市场。但大多数三穗鸭熟肉制品加工企业因生产技术体系较不完善,没有形成数据化、规范化的生产操作模式,使得产品品质参差不齐。因此,本研究以三穗鸭为原材料,从三穗特色卤香鸭的腌制工艺,卤制工艺及品质变化,以及贮藏过程中鸭肉品质变化等方面入手,系统且全面的对三穗特色卤香鸭的生产技术进行研究,从而为鸭肉资源新产品的开发和利用开拓更广阔的发展空间。研究内容及结果如下:1.三穗特色卤香鸭腌制技术优化研究。以产品的水分含量、食盐含量、蒸煮损失、硬度以及感官评分为评价指标,研究腌制时间、食盐添加量、卤汁添加量对三穗特色卤香鸭综合品质的影响。在单因素试验基础上,以综合评分作为评价指标,利用响应面优化试验设计建立分析模型,确定最佳腌制工艺条件为:食盐添加量为4.6%,卤汁用量为16%,腌制时间为6 h,在此条件下,产品综合评分为0.74,与理论模型值相近。2.三穗特色卤香鸭卤制技术优化研究。以产品的水分含量、食盐含量、出品率、硬度、感官评分为评价指标,研究卤制时间、酿造酱油用量、肉液比、肉料比对三穗特色卤香鸭综合品质的影响。在单因素试验基础上,以综合评分作为评价指标,利用响应面优化试验设计建立分析模型,确定最佳卤制工艺条件为:卤制时间为120 min,酿造酱油用量为0.74%,肉液比为1:1.74,肉料比1:0.05。在此工艺条件下,产品综合评分为0.75。3.三穗特色卤香鸭卤制过程中品质变化研究。（1）卤香鸭随着卤制时间的延长,其粗脂肪含量随卤制时间的延长呈现下降变化,粗蛋白质含量和硫代巴比妥酸值（TBA）呈先升后降趋势;色泽方面,L值、b值呈现上升变化,a值呈下降变化;质构变化表现为硬度、咀嚼性逐渐降低。（2）卤制时间对卤香鸭肌原纤维蛋白有显著影响。随着卤制时间的延长,鸭肉肌原纤维蛋白含量呈现显著下降（P＜0.05）,肌原纤维蛋白小片化指数（MFI）呈现显著上升趋势（P＜0.05）;巯基、活性巯基、疏水值的趋势整体上相同均表现为先升后降变化。（3）卤制过程中三穗特色卤香鸭游离氨基酸测定结果表明,得到随着卤制时间的延长,鸭肉的天冬氨酸、谷氨酸、丙氨酸等氨基酸含量呈现显著上升变化（P＜0.05）;丝氨酸、脯氨酸、甘氨酸、苏氨酸等甜味氨基酸差异不显著,整体上呈现轻微上升;苯丙氨酸+酪氨酸、亮氨酸等苦味氨基酸,在不同卤制阶段下,含量变化不显著,整体上呈现轻微下降趋势。16种游离氨基酸总量从17.67 g/100g增加至27.23 g/100g,呈上升变化。（4）卤制过程中三穗特色卤香鸭挥发性风味物质测定结果表明,得到鸭肉在卤制0、60、120 min三个阶段中分别检测48、94、100种风味化合物。不同卤制时间下,卤香鸭的挥发性风味物质的种类和含量存在差异,醛类、醚类、烯烃类、酚类是主要的风味化合物,其次是醇类、烷烃类、酮类以及其他类等风味化合物。4.杀菌方式对三穗特色卤香鸭贮藏品质变化研究。经过巴氏杀菌和高温高压杀菌后的三穗特色卤香鸭在25℃条件下贮藏,得到不同处理组的菌落总数、TBA值、挥发性盐基氮（TVB-N）值,色差b值随着贮藏时间的延长均呈现显著上升变化（P＜0.05）,p H值、色差L值、a值、硬度、弹性、咀嚼性以及感官评分等指标随着贮藏时间的延长呈现显著下降变化（P＜0.05）。巴氏杀菌方式对鸭肉的色泽和质构影响程度低于高温高压杀菌方式。巴氏杀菌组在105天时,菌落总数为4.78（lg CFU/g）,TBA值为0.87 mg/100g,TVB-N值为19.48 mg/100g,高温高压杀菌组在165天时菌落总数为4.43（lg CFU/g）,TBA值为0.83 mg/100g,TVBN值为19.83 mg/100g,此贮藏范围内产品各食用安全指标均需符合标准要求。