随着生产技术自动化的不断升级，电子元件在体积上逐渐变小，成本逐步下调，因此线束得以被大量使用在各类产品的设计中。在这个趋势下，线束作为一种既能方便设计、又能便于调试修改的连接载体，受到工程师的青睐。其自身安装方便、导通质量可靠的特点，使得线束被广泛使用在家电通讯、航天军工等各大行业中。为确保连接的可靠性，线束的生产工艺必须严格执行产品标准，同时在生产过程中还应对成品加以检测，以便及时发现接触不良和装配错误等不良品。虽然近几年来各大线束的生产商都加快了生产线的升级改造，但仍未完全摆脱人工手动制造的落后局面。通过调研，发现中小企业的线束装配手段还比较落后：有的通过人力插装，有的通过人工机械插装，且对产品的接触检测和配线检查则需另行购买设备，手工搭建通电检测。这就增大了产品漏检的可能性，生产质量和生产效率大打折扣。本论文重点阐述了线束不良品产生的主要原因，并根据现场的生产要求，重组生产流程，设计出一套线束装配设备自动化系统。该系统装配了PLC可编程控制器和若干传感器，采用气压传动与控制技术确保输出满足线束装配的工艺要求，并通过程序自动完成线束的极性检测和“跳工程”检测，最终实现人工放料、传感器检测库料到位、PLC控制气缸，实现线束装配和极性检测的功能。由于本课题来源于实际的工厂生产设计项目，因此对同行业具有一定的参考和借鉴的意义。