市场竞争日益激烈,汽车消费的多样化需求也日趋明显,使得混流装配线成为众多汽车制造商普遍采用的一种生产方式。混流装配线通过对装配线的合理组织与排产优化,实现多种产品的共线装配,能够以较快的响应速度向客户提供个性化的产品和服务。由于混流生产线复杂的装配过程会涉及不同型号的产品以及繁多的物料,H商用车制造公司正在全面改进自身的生产物流系统,以使混流总装线的运行更加平稳和高效。本文在此背景下,以H公司总装车间的一条混流装配线为研究对象,首先从H公司总装线的现状出发,提出其中存在的问题,分析发现影响混装线生产效率提升主要存在两方面原因:一为工位任务负荷不均衡、批次混流生产、现场管理混乱等生产内部因素,二为物料采购不及时、技术设计不合理等生产外部因素。针对生产内部因素,本文认为解决好H公司混装线平衡问题是实现高效混流生产和有效现场管理的基础前提,因此需优先重点解决平衡问题。本文主要通过对装配工艺流程的描述以及相关的数据入手,建立以最小化工作站数量为目标函数的0-1整数规划模型,依据所建立模型的特点选择Lingo求解并对结果加以分析,最后再通过Flexsim验证优化平衡方案效果。针对生产外部因素,本文提出几点优化改善建议以供企业参考。本文体现了混流装配线平衡技术在企业实际生产中的具体应用,具有一定理论价值和现实意义。仿真结果表明,各工位作业的重新调整使得混流生产情况下的生产线运行更加平稳,生产效率大幅提升。基于平衡结果,H公司可以就合理的投产排序方案进行进一步的优化。