渗透汽化是具有绿色节能特征的新兴膜分离技术。具有高装填密度特征的卷式膜组件弥补了渗透汽化传质通量小的不足。计算流体力学（CFD）因其可靠和有效的数值计算、分析能力，成为膜分离技术分析的重要工具。与CAD技术结合，CFD还可应用于膜组件的初期设计。本文建立了2D与3D CFD模型，研究卷式膜组件的隔网对流体流型及渗透汽化传质效率的影响，通过数据分析进行隔网的初期设计。研究建立2D CFD模型进行模拟方法探索和方法可靠性验证，以推广至3D模型的模拟；建立3D模型进行流场模拟及传质模拟，对已建立的模型进行改进优化，对比各模型传质效率，分析隔网改进优化的原则及方法。本研究的模拟结果表明，恰当的隔网结构可在不改变雷诺数（Re）的前提下增强壁面剪切应力及流动涡旋，这类隔网结构可持续对流动产生扰动，减小隔网前的流动“死区”以及层流边界层的厚度；带开孔的隔网可进一步减小隔网前流动“死区”，并减小压降。压降是隔网开孔率的单调减函数；传质效率与隔网开孔率有关，但并不呈现单调增/减关系。本研究中，隔网开孔率适当的模型具有最高的传质效率。本研究对几何模型进行了简化处理，提高了网格质量，并增强了模型对边界层的分析能力；物理模型的简化则排除了流型之外可影响传质的其它变量，减小了传质计算量。数据处理的过程引入3D表面图，充分体现了CFD模拟所得的数据的立体特征。