伴随着汽车行业将发展重心向节能和环保转移，要求汽车制造工艺及装备向着智能化、柔性化方向发展，伺服压力机应运而生。伺服压力机省去了传统压力机上飞轮、离合器等耗能部件，并以交流伺服电机直接作为压力机的动力源，实现滑块运动特性可控，满足了冲压加工柔性化、智能化的需求。本文基于伺服压力机特性，研究冲压成形过程中，冲压速度的变化对板料成形性的影响，并以汽车尾门内板为例，在伺服压力机上，改变压力机行程曲线，实现低质材料高用，在保证质量的同时，节约生产成本。首先，以DC53D_ZF为研究对象，进行力学性能实验，拟合得到材料在不同应变率下的本构方程；以方盒形件为例，建立有限元模型，研究不同冲压速度时应力、应变、厚度及应变率等参数的变化规律，得出了合理的冲压速度曲线。其次，对汽车尾门内板进行工艺分析，确定板料为DC54D_ZF时的工艺，利用板料成形有限元分析软件对成形过程中可能出现的缺陷进行预测，得到了合理的工艺参数及合格的制件。在相同条件下，用DC53D_ZF替换DC54D_ZF材料，进行了等强度计算，并用数值模拟方法进行了分析，结果表明在原有设备及工艺条件下，采用DC53D_ZF材料时零件无法成形。再次，在方盒形件研究的基础上，改变汽车尾门内板冲压成形速度曲线，分析不同冲压速度变化时，板料对应节点的应力应变分布，模拟结果表明，可以通过速度变化实现DC53D_ZF替换DC54D_ZF材料。最后，根据有限元分析结果，在伺服压力机上对汽车尾门内板进行调试成形，其结果与模拟结果吻合，得到了合格的DC53D_ZF的汽车尾门内板件，实现了材料替换的设想，为降低成本提供了依据。