全激冷低合金铸铁凸轮轴具有耐磨、抗擦伤性能和成本相对较低等优良性能，在国外的汽车制造业中已得到广泛的应用。但在国内，全激冷低合金铸铁凸轮轴应用较少，没有成熟工艺，可值得借鉴的经验很少。因此，研究全激冷低合金铸铁凸轮轴的生产工艺具有理论和实际的意义。本文通过工艺试验和分析的方法，来寻找影响全激冷低合金铸铁凸轮轴铸造品质的相关因素，并确定全激冷低合金铸铁凸轮轴的生产工艺和过程控制方法，以此达到全激冷低合金铸铁凸轮轴的批量生产要求。首先，对影响全激冷低合金铸铁凸轮轴D型石墨的形成条件进行分析，通过对合金元素、铁液的过热温时间、过热温度、浇注时间、浇注速度、铁液的孕育处理、孕育剂的选择、冷铁的尺寸等因素进行控制，来减少和控制D型石墨的形成；其次，对全激冷低合金铸铁凸轮轴的加工性能进行大量的试验和分析，最终通过控制合金成分、浇注温度和速度、孕育处理、过热温度和保温时间、表层组织、铸件尺寸精度、铸造缺陷等，来改善和提高凸轮轴的加工性能；最后，对凸轮轴的常见三种缺陷进行试验和分析，并制定相应的改进措施，来降低缺陷的发生。在上述研究与分析的基础上，又进一步对生产进行优化，并确定全激冷低合金铸铁凸轮轴的生产工艺的要点。(1)CE控制在3.8％～4.2％；(2)铁液的S控制在0.04％～0.08％；(3)炉料的配比控制在生铁：回炉料：废钢=3：4：3；(4)Ti和V等微量元素控制在小于0.03％；(5)铁水的保温温度控制在1450～1500℃，过热温度控制在1500～1550℃，过热时间控制在10～20min；(6)浇注温度1380～1420℃，浇注时间5～7s。通过生产验证，该工艺能够达到厂家提出的技术标准和批量生产的要求。