氯化苄是一种重要的医药化工中间体，广泛用于医药、染料、农药、香料等行业。可以衍生成一系列高附加值精细化工产品，特别是平衡氯碱行业中的氯气。氯化苄的国内外技术水平差别大，国内原料消耗高，产品质量差。　　本论文首先综述了氯化苄的常用生产工艺，比较了其优缺点。针对国内气（液）相氯化装置通入氯气过程中氯化塔常有甲苯爆燃事故的安全隐患、水分的存在造成产品中苯甲醛含量高、产品质量差、原材料消耗偏高、间歇式生产、氯化釜爆瓷等一些列问题，本论文欲对氯化苄生产工艺进行优化，使原料单耗和产品质量达到世界先进水平。　　根据国内目前技术水平，选择提馏氯化连续反应结合主副塔串联精馏工艺生产氯化苄。针对年产20000吨氯化苄工业化设计主要完成了工艺流程优化、带控制点流程图绘制、物料衡算、热量衡算、设备选型等一系列工作，并正式用于某公司20000吨氯化苄生产。　　该工艺的优点体现在：　　(1)原料消耗低，达到世界先进水平。甲苯消耗758 kg/吨产品，氯气消耗585 kg/吨产品。　　(2)产品质量好，氯化苄主含量达到99.6％以上，最高杂质含量小于0.15%。(3)采用DCS系统，使车间操作完全实现自动化。　　(4)反应岗位采用连续化操作，减少了设备损坏。