热处理是轴承套圈加工的重要工序,旨在使轴承套圈获得更高的硬度、耐磨性和强度等机械性能。热处理过程在提高轴承性能的同时不可避免地会产生一些缺陷,其中之一就是热处理变形。热处理变形会增加轴承套圈磨加工难度,严重的情况会使轴承精度降低,使轴承旋转产生严重的噪音和异响,甚至导致轴承使用寿命减少。因此控制热处理变形是轴承行业需要长期研究的重要课题。本论文结合生产实践,对热处理变形的原理及各种影响原因进行研究,针对影响热处理变形的原因归纳出许多使热处理变形稳定的措施。其中重点研究轴承套圈在RDES-450-950CN可控气氛转底炉盐浴淬火马/贝生产线上进行马氏体淬火回火后的变形情况。选定淬火工艺中的加热时间、加热温度、介质搅拌速率等影响热处理变形的主要参数,通过采用正交试验的方法进行了试验验证,发现加热时间、加热温度、介质搅拌速率三项工艺参数对热处理后产生的变形具有较大的影响。较高的加热温度和长的保温时间淬火后的轴承套圈的直径变动量明显增大,因此在确保能达到产品所需机械性能并得到良好的淬火组织的情况下,淬火加热温度可以设定在下限,总加热时间也要尽量缩短。淬火过程中降低淬火介质的搅拌速率,能降低冷却介质的冷却速度,奥氏体组织向马氏体组织转变时相对平缓,组织应力相应较小,组织应力对轴承套圈热处理过程的影响变小,有利于减少轴承套圈的淬火变形。通过试验编制合理的淬火工艺方案,经过多次生产实践的检验,此工艺方案可以使热处理变形稳定,而且轴承套圈的质量也得到了保证。在确定了合理的热处理工艺基础上,对不同尺寸的轴承套圈进行马氏体淬回火热处理试验,根据试验结果发现在RDES-450-950CN可控气氛转底炉生产线进行盐浴马氏体淬火后,套圈尺寸整体向外涨出,轴承套圈外径尺寸越大,膨胀量越大。总结轴套圈马氏体淬回后尺寸涨大的规律,能为热处理前工序的车加工留量提供数据依据,让热处理后工序磨加工调整尺寸精度更加方便快捷。