目前，国内外大多丙二醇生产装置均采用水过量工艺，即进料摩尔比水：环氧丙烷大约为15～20：1。从而达到抑制二丙二醇及三丙二醇的生成。反应在1.0～3.0Mpa，180～235C⁰下进行。在这种条件下，反应的选择性也只能达到85％左右。而且由于反应过程水的量严重过量，后续工作中需增加多效蒸发流程。整个工艺复杂、投料大、选择性低、单耗高。云南玉溪天山化工有限公司，采用湖南化工设计院设计的反应精馏方法生产丙二醇的新工艺，五塔连续操作，使投料配比水：环氧丙烷降到1.5～3：1，选择性从85％提高到95％以上，环氧丙烷单耗从970Kg降到853Kg。本文采用ASPEN过程模拟软件对反应精馏方法生产丙二醇的工艺过程进行优化设计。 本文通过模拟计算的方法，对生产丙二醇的工艺流程进行了科学的改进。由原来的五塔操作，优化为三塔操作。使转化率由原来的80.26％提高到现在的94.53％。原料消耗由原来的环氧丙烷853Kg／Hr、水300Kg／hr，降低到现在的环氧丙烷736Kg／Hr、水248Kg／Hr。 反应精馏塔由原来的复合型塔改为单纯筛板塔，操作清洗简单、设备费用低。 找到生产丙二醇的最佳生产条件： 压力 11bar 原料配比 H₂O／PO=1.2 停留时间 16秒 加料板位置 H₂O 2／PO 8 塔板数 13 验证了反应精馏塔的特殊规律，即塔内存在多个反应区。并对反应区的产生原因作了比较详细的分析。认为，塔板上反应物的浓度差别，是造成每块塔板上反应量不同的主要原因。 验证了塔板上水比足够大（＞10³），混合不是影响反应的主要原因。