长期以来，传统金属板料成形加工工艺，如冲压，需要预先设计制造模具，而模具设计周期较长，成本较高，缺乏柔性，产品变化时就需要重新设计制造模具。然而，随着客户需求的变化，对单件、小批量钣金零件的需求日益增长，传统板料成形工艺难以完全符合这些要求。上世纪90年代，日本学者提出了金属板料数控渐进成形技术，满足了这方面的需求。该技术借助“分层制造”的思想，将数控铣床上的铣刀换成成形工具头，使其在数控系统的控制下按照预定轨迹运动，将零件逐层成形。此技术能够在无模具的情况下生产出形状极为复杂的钣金零件。但是，渐进成形制件的减薄率非常高，严重时会导致局部的破裂，因此，如何预测破裂的发生并提出相应的避免方法，对该技术的发展意义重大。在以往的研究成果中，对渐进成形技术的成形极限性能进行过较为深入的研究。但是，在很多情况下，制件上的某些几何特征决定了其变形超过材料的成形极限，对此问题，目前尚无相关研究。借鉴冲压中调整冲压方向的方法，调整渐进成形制件的空间摆放姿态，是一种简单易行的方法，不仅可以使避免破裂成为可能，还能尽可能减小制件的减薄，提高制件的使用性能。针对以上问题，本文的主要研究内容如下：（1）基于UG二次开发基础之上，制作一个简易模块。在UG环境下，对零件模型进行处理，获取零件上点的法矢信息，把这些矢量放入单位圆中，再向XY平面投影，对投影点分析和计算，最后得到零件的最佳放样面。（2）在零件放样面确定的基础之上，结合冲压工艺补充面的方法，首次提出一套适合于数控渐进成形工艺补充面的方法，以及工艺补充过程中需要注意的问题。（3）利用数控渐进成形的正成形技术，获取复杂零件的放样面姿态和设计该零件的工艺补充面。通过分析试验结果，来验证以上理论的正确性。