节能,环保问题是当今汽车行业必须面临的两个重大问题。为了解决这两大问题,研究者们提出了多项举措,其中就包括汽车轻量化技术。采用轧制差厚板制造汽车零部件是实现汽车轻量化的有效方式。生产轧制差厚板的核心技术是变厚度轧制技术。在轧制过程中,通过辊缝的实时调整来得到沿轧制方向厚度变化的板材。目前,对于轧制差厚板的实际应用的研究还不够深入,主要包括以下几个方面:轧制差厚板冲压成形性能,轧制差厚板冲压模具设计和轧制差厚板冲压回弹。本文的研究对象是薄区厚度为1.0mm,厚区厚度为2.0mm,过渡区长度为100mm的轧制差厚板。从实验研究角度出发,采用离散化的方式处理轧制差厚板的过渡区,将过渡区分成6个厚度段,每段用等厚度代替,对轧制差厚板的综合成形性能进行了研究。主要研究成果如下:（1）测定了 6个厚度板材的力学性能参数,用力学性能定性地表征板材的成形性能。对不同厚度板材的成形性能分析后得出:轧制差厚板在1.6mm时的成形性能最差,1.2mm时的成形性能最好;在小于1.6mm时,随着厚度的减小,成形性能变好;在大于1.6mm时,随着厚度的增加,成形性能变好。（2）对不同厚度的板材分别进行了扩孔实验,锥杯实验和杯突实验,用扩孔率,锥杯值和杯突值分别表征轧制差厚板的翻边性能,拉延成形性能和胀形性能。得出如下结论:随着厚度的增大,轧制差厚板的翻边性能逐渐下降;塑性越好,则拉延成形性能越好;杯突值随着厚度的增加基本上呈增加的趋势,即轧制差厚板的胀形性能随厚度的增加基本呈增加的趋势。（3）测定了不同厚度板材的成形极限图,并将成形极限图绘制到同一个坐标系中。成形极限和厚度之间的关系与单向拉伸的力学性能指标的规律相一致,即1.2mm的成形极限最高,1.6mm的成形极限最低。在实际零件成形过程中,根据成形极限图,能够合理安排零件的厚度分布,优化冲压工艺。（4）对不同厚度的板材进行了抗皱性实验,分析了不同实验条件下的板材的抗皱性。结果表明:抗皱性随着厚度增加的变化趋势是:先降低后升高再降低,在1.4mm处达到最小值,在1.8mm处达到最大值。同一板材不同取样方向的抗皱性大小顺序是:0°>90°>45°。随着应变速率的增加,轧制差厚板的抗皱性提高。（5）对轧制差厚板进行了 U形件成形实验来研究其定形性。探究了不同实验条件对回弹角度的影响。实验结果表明:本实验所研究的轧制差厚板薄区的回弹角度小于厚区的回弹角度;回弹角度随着压边力的增大而减小,随着轧制差厚板的尺寸增加而增大;回弹角度与凸模速度的关系不大。（6）利用自行设计的轧制差厚板盒形件拉深模具进行拉深成形实验,研究了不同压边力条件对于轧制差厚板盒形件拉深成形的影响。