A公司在生产过程中存在大量的在制品库存,不仅造成了大量的流动资金占用,也浪费了车间生产场地。为了缓解生产环节的高在制品库存压力,且保证原有生产的连续性和应对计划变更的高柔性,我们针对其中一个典型工段——前车架工段进行了研究分析,并提出了针对生产层面和管理层面的多方位解决办法。首先,分析前车架各个生产环节的产能和限制因素,设定新的调度规则,然后运用软件实现了前车架工段生产的仿真,得以验证新的调度规则的有效性。然后通过考量每个工位的产能效率和工位间衔接问题后,给出了每个工位的在制品库存上限,实施硬性的指标来降低在制品库存。同时,为了确保生产的连续性和适应变化,在制品物料的信息化也是必不可少的。基于现有条件的局限,我们采用了改良的看板系统,通过简单易行的方法,实现了在制品库存信息的平台化和共享化。现场工作的工人可以通过直接观察看板的信息更新了解各个环节的生产进度,进行自发的产能调整和物料更新。在生产管理和库存管理模式优化后,人力资源的配置和激励机制的改革就变得势在必行了。由于既有计件制工资体系的不可更改性,因此采用了引入熟练系数和针对不同工种的激励机制来配合精益生产的执行和维持,同时其他辅助和管理职能的薪酬体系也相应的进行了改革和更新。