面临国家制造业的转型升级，企业必须通过研发生产加工质量高的新产品的竞争模式赢得市场地位。零件的试切、加工工艺优化、R参数化模块及虚拟加工仿真技术关注度较低，在企业中，应更加充分的关注大型壳体零件加工工艺的优化及提高数控设备的利用率。　　论文通过分析某型采煤机摇臂壳体C0N000301结构特征和工艺特点，研究并确定加工余量及工序尺寸，机床设备，切削方式与加工刀具，冷却液，装夹设计，切削参数，走刀路线设计等，根据壳体技术图纸要求划分加工工序，并完成了壳体的加工工艺。研究镗铣数控加工中心KCR160机床VWZ_TRACK(a,b)指令应用，R参数化技术在壳体中的模块化应用，实现R参数化模块在零件相类似部位应用。使用UG软件建立镗铣数控加工中心KCR160模型、刀具库模型及毛坯模型立。基于VERICUT7.3软件的数控加工仿真技术，建立机床模型加工仿真虚拟环境，定制SINUMERIK840D数控系统，导入摇臂壳体和刀具模型，设定工件坐标系，调入程序，进行仿真调试。整个虚拟数控加工仿真运行和现场实际加工环境相同，可以提前发现加工过程中壳体装夹及加工工艺问题。　　论文以摇臂壳体C0N000301为例研究基于仿真技术的加工工艺，通过工艺、R参数化、仿真、优化于一体的数控加工链，完成整个的加工仿真过程，解决碰撞、干涉、加工路线不合理等实际加工常遇到的棘手问题，通过加工仿真验证和优化工艺，获得高效率、高质量的数控加工工艺方案，将修改调试程序的大量工作在计算机上完成减少了实际机床的试切次数和工作量，有效地减少了上产准备时间，极大提高了生产率，解决了企业的实际问题。