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目前,针对起落架用内螺纹件,采用切削加工法制造的内螺纹导致起落架的疲劳寿命只有飞机整体寿命的三分之一。因此,采用先进的抗疲劳制造工艺提高内螺纹的疲劳强度,使起落架达到与飞机机体同等的寿命,显得尤为重要。本文对Q460高强度钢内螺纹开展冷挤压抗疲劳制造工艺研究,主要工作和取得的成果如下:1.对内螺纹冷挤压成形机理进行分析,结果表明:内螺纹冷挤压成形是利用挤压丝锥的棱齿反复挤压工件金属,使之产生塑性变形的过程。挤压后内螺纹表面组织纤维化并沿牙形分布,螺纹牙根表层存在一定的加工硬化层,使得挤压内螺纹的抗拉强度和抗疲劳性能都得到了提高。2.对Q460高强度钢开展单向拉伸试验研究,获得该种材料的应力应变曲线,为后续有限元模拟奠定基础;并且得到该种材料的一系列性能参数,如:屈服强度为810MPa,抗拉强度为925MPa,延伸率为18.56%,断面收缩率为47.3%。3.基于ANSYS对冷挤压后内螺纹牙形区域进行数值模拟,获得其应力、应变规律。结果表明:冷挤压内螺纹牙根和牙侧均受到轴向和径向压应力作用,而压应力的存在对牙根和牙侧的强化将起到重要作用;牙根部位轴向压应力最大值为525MPa,径向压应力最大值为550MPa;牙侧部位轴向压应力最大值为725MPa,径向压应力最大值为360MPa;距离牙根和牙侧越远,压应力值越小。4.对Q460高强度钢开展内螺纹冷挤压成形工艺研究,结果表明:工件底孔直径、工件转速及冷却润滑液种类对冷挤压过程中产生的挤压扭矩和挤压温度的影响较大,而合理的工件底孔直径、工件转速及冷却润滑可以降低挤压扭矩和挤压温度;指出工件底孔直径在21.24mm～21.26mm之间,工件转速在20r/min～32r/min之间,冷却润滑液为聚二甲基硅氧烷(PDMS)时,冷挤压内螺纹的质量较高。