数控机床作为制造业的基础支撑设备,对于制造业本身和其他领域的发展有着非常重要的作用。数控机床的可靠性水平体现了一个国家制造业的发展程度,也体现着一个国家在制造领域中的行业地位,因此对于数控机床可靠性的研究和控制是推动国家制造业不断发展兴旺的内在动力。数控加工和装配过程是形成数控机床固有可靠性的关键环节,对制造过程进行质量分析控制能够明显提升机床的可靠性水平。机床早期故障是影响机床可靠性的关键因素之一,因此对早期故障进行消除也能有效提高数控机床在用户手中的使用可靠性。本文从这两方面出发,对数控机床的可靠性进行分析和控制,具有一定的实用性。具体研究内容如下:1)从数控机床自身零件加工质量出发,对加工过程进行质量控制。首先对数控机床关键零件的概念进行了说明,提出了关键零件的评价方法和评价依据。而后对关键工序的定义进行分析,制定关键工序的评价指标,并应用熵权法对各评价指标权重进行求解。然后应用灰色关联投影法对各工序的评价序列在理想序列上的投影值进行求解,根据投影值的大小确定各工序的重要度,并根据“20/80”原则对关键工序进行挑选。最后,从5M1E(人员、机器设备、材料(Material)、方法、环境、测量)角度出发,制定了数控机床加工过程质量控制管理规范。2)从机床精度、稳定性、可靠性、成本、操作简单性等角度制定全面的装配序列评价指标体系,然后应用粗糙集理论知识对评价指标体系进行简约,有效去除了指标体系中的冗余项,保留核心指标。根据简约后的核心指标,采用逼近于理想值的排序方法(Technique for Order Preference by Similarity to Ideal Solution,TOPSIS)对可行装配序列进行优劣排序,进而从中选择出已有装配序列中的最佳装配方案。该方法能在减小评价过程的工作量同时保证评价效果,其实用性较高。3)以某企业某型加工中心为主体进行早期故障激发试验,试验内容包括:非切削加速模拟加工试验、连续切削加工试验。试验前对两试验制定详尽的试验方案;试验中对故障发生时间、故障现象、维修方法、故障修复时间进行了详细记录,并对试验过程中各辅机系统的性能参数和环境温度进行实时监测,保证了机床工作过程中的外部条件;实验结束后对试验中出现故障的故障原因、故障类型、故障维修措施等进行分析,最终形成故障分析报告进行存档。最后对试验进行总结,分析试验中存在的不足,并提出相应的改进措施。