数控机床正朝着高速度、高精度和高效率方向发展，而进给驱动机构是机床的组成部分，它的动态特性直接影响机床加工的质量和效率，因此对进给驱动系统的动态性能要求越来越高。在高速加工技术中，要求数控机床的进给驱动系统具有高速度和高加速度。进给驱动部件的动态特性的好坏不但直接影响到一台机床的工作性能和加工精度，而且对进给伺服驱动系统的伺服性能也有很大的影响。因此，必须深入研究进给驱动机构的动力学动态特性。数控成形磨齿机具有高精度、高响应等特点。进给伺服驱动系统的稳定性、响应性等方面会影响工件的齿形及表面质量。本文基于成形磨齿机进给伺服驱动系统为对象，综合运用有限元分析、虚拟样机对其进行动力学行为特性进行深入研究。本文基于对成形磨齿机研究的现状、进给驱动系统的发展现状和机械动力学仿真等方面的研究，结合基于多体系统动力学理论，建立了进给驱动机构多刚体动力学仿真模型。运用Solidworks和ADAMS建立了成形磨齿机床进给驱动系统的动力学模型。在设置了与机床对应的运行参数后，对其进行仿真分析，获得机床的动态特性参数。在仿真分析中引入刚柔耦合理论，对丝杠进行柔性处理，建立进给驱动系统刚柔耦合虚拟样机模型，以得到更接近真实的仿真结果。由于滚珠丝杠所产生的振动形变最大，故先把滚珠丝杠在ANSYS软件中进行模态分析，得到模态中性文件；并结合ADAMS建立了进给驱动刚柔耦合模型，对模型进行仿真分析。研究表明柔性体自身的弹性变形会导致进给驱动系统产生“爬行”现象，为提高仿真结果的正确性提供研究方法。以成形磨齿机进给伺服驱动系统为对象，结合C++、Matlab/Simulink和ADAMS建立了机床的机电联合仿真平台。通过改变控制策略，在MATLAB的驱动下仿真得到该系统的动态特性。研究表明，加速度越大对机床的冲击越大。该平台可验证不同控制策略下机床的动力学行为特性。本文将刚柔耦合、联合仿真技术应用于成形磨齿机中。为成形磨齿机进给驱动系统的动态特性分析提供了解决方案和验证平台。