本实验对超细晶纯铜和纯铝板的退火行为进行了研究。采用累积复合轧制方法依次制备了1道次、3道次和6道次的超细晶纯铜板。分别在350℃、300℃、300℃真空环境下对1道次、3道次、6道次铜板进行了10 min到120 min不同时间退火处理,并研究了其力学性能变化。使用扫描电镜对不同道次纯铜复合板的组织随退火时间的演变规律进行了研究。采用累积复合轧制方法制备1、3和6道次超细晶纯铝板。在300℃下对不同道次复合板进行不同时间退火处理,同时研究其力学性能演变规律。采用TEM技术对6道次纯铝复合板进行微观组织变化研究。采用累积叠扎+中间退火(定为“IA”)工艺制备的高强Al/Cu复合板材的组织性能及后续退火行为进行了研究。采用2道次轧制+350℃保温30 min的加工工艺制备了不同道次的Al-Cu复合板；6道次IA态Al/Cu板经300℃不同时间后续退火处理,分析了其力学性能及XRD演变规律；相关结果同室温累积叠轧态(定为“CR")Al-Cu复合板进行对比。结果表明：随着退火时间延长,超细晶纯铜板和纯铝板发生不连续再结晶,材料的强度和硬度逐渐下降。随着累积复合轧制道次的增加,超细晶纯铜和纯铝热稳定性均变差。制备样品过程中表面引入于界面附近的硬化层拥有比基体更优的热稳定性,这可能与硬化层中含有片层状纳米晶以及大量变形孪晶有关。对比发现,6道次CR态的抗拉强度为约310 MPa,而IA态Al-Cu的抗拉强度则为372 MPa,强度值提升了20%。6道次板材等温退火实验过程中,结合界面处均产生Al2Cu、Al4Cu9相；力学性能分析显示,lA态板材的稳定性优于CR态。分析认为,中间退火过程能有效促进Al层与Cu层界面处的原子扩散,提升基面结合；同时降低Al层与Cu层之间的流变应力差,使得Cu层以颈缩为主,这可能是IA态具有更优的热稳定性的原因。